PSU-UPS适配器板新版本:原型
不久前我发布过一个改造Mean Well UPS的案例,当时用到了我自己设计的电路板。那次用的是旧版电路板,由于电路设计比较简单,存在一些不足。今天我来介绍新版电路板,它解决了上一版电路的这些问题。
这是文章的第一部分,第二部分会展示它在目标电源中的应用。
提醒一下,为了及时了解博客的新内容,我建议关注我的Instagram,我会在那里发布新文章通知,也可能随手分享一些有意思的东西——账号链接
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再提醒一下,上次改造的是Mean Well的一款UPS,具体来说是比较老的AD-55型号。

电路大幅简化,本质上是九年前那套电路的增强版,我之前已经介绍过。
那套电路的主要缺点:
1. 电池供电时,反向二极管上的压降很大,大约有0.4-0.5 V白白损耗掉。
2. 充电过程中电压容易“冲高”,充电结束时电压会“跑”到14.4 V。
3. 由于电流检测电阻发热严重,充电电流很难设到1.5-2 A以上。

新电路解决了上述问题,不过电路也变得更复杂了。
黑色部分是主电路。
红色部分是充电结束指示电路。
绿色部分是“冷启动”自动启动电路。
蓝色部分是保护板自动启动电路(如果有保护板的话);电池完全放电后,保护板会锁定,直到其输入端出现电压才会解锁。
先说明一下,“蓝色”部分还没有验证,所以目前只是个草图。绿色部分测试过,但当时没有加保护二极管和电阻;后来加上它们,是为了防止电池长时间反接时损坏电容。
红色部分单独说一下:这里加它只是因为用了双运放,还剩下一个“多余”的通道。运放也可以用作比较器,而且电路板上有一个基于稳压二极管VD1的基准电压源,因此可以用它来产生电池即将放电的提示信号之类的功能。我的电路板上焊了这部分,但没有使用。
可以看到,电流检测电路和常见的中国电路板很像,这方面确实很难想出什么新花样。
R4和R5最好选精密电阻,但主要不是为了精度,而是因为它们的温度系数更低。
电路和元件参数与文章中展示的略有不同,因为文章里的是原型,下面这版电路更接近最终版本。

图中展示的PCB走线也修正了原型中的一些错误,并且增加了保险丝。

接下来就是常规流程:熨斗转印、蚀刻等等。
顺便说一下,有人问我用什么助焊剂。制作电路板时我用的是国产F3,另外还有水洗型F5。等F3用完,我就换成F5。不过我只在制作电路板时用助焊剂,之后会把它洗掉;焊接时只用焊锡丝自带的助焊剂就够了,而且焊完明显更干净。
也有人问我为什么用熨斗转印,而不用光刻法。答案很简单:这套流程我已经熟练到几乎感觉不到它的存在了。大概有一年半到两年没做过电路板,后来需要时还是一下就做好了,完全没遇到问题。

我还顺手给另一个项目做了块电路板,但“出了点岔子”,没能按预想的方式工作。

因为这是原型板,我也顺便修正了走线错误。其中有一个错误在走线过程的最后大约10个阶段里一直“跟着我”,我甚至没注意到它的存在,只是每个阶段都照样把它带了过去。

电路板得找个电源试试,于是我决定用之前评测过的其中一款12 V电源。这些电源的功率当然不太够,但用来测试原型完全足够。

不过需要做两处改动:
1. 切断过压保护(OVP)电路的走线。
2. 将输出电压调高到13.8 V。
电源的电路图在评测文章里,上面有链接。

最终电压比要求值略低,不过还是那句话,用来测试原型足够了。 今后建议使用固定电阻;如果要用可调电阻,务必把它接在分压器的下臂!!!

第四个改进是,从电路设计上看,这块板的接法比上一版简单,不用切断电源负反馈回路中的负极走线;实际上,除了CC信号外,这块板只需接在电源和电池之间即可。

实际接起来大概是这样:正负极直接接电源输出端,CC信号接电源稳压二极管的阴极,或者接光耦的引脚。

第一次测试是调整板上反馈补偿电容的参数,另外也想把充电电流调高一些。

原先板上并联了两个40 mΩ的分流电阻,也就是20 mΩ;我又加了第三个,并调整了分压器,电流确实上去了,但还是比预期小一些。

之后我想了想,要不先给电池放掉一点电,顺便看看这块板在完整充电周期中的工作情况。
接上灯泡作为负载,等一会儿,再把电源插上,测得2.35 A。
我的分压器上臂是10 kΩ,下臂是150 Ω,也就是大约66:1;分流电阻为13.3 mΩ,因此:
基准电压为2.5 V,经过分压后约为38 mV。
计算电流为0.0375/0.0133=2.8 A。
为什么实际电流更小?首先是电阻本身的误差(分压器和分流电阻),其次是温度系数,下臂电阻的阻值“跑偏”变小了,所以电流也变小了。这就是我建议使用精密电阻的原因。
不过实际上,更重要的是别让电流“跑偏”变大;其他方面说到底没那么重要,关键是电流能被正确限制,充电过程也能正常进行。
输出电流为5 A时,电路的计算压降为0.065 V,显然小于二极管的0.4–0.5 V,而且完全没有电压偏高的问题。只是充电快结束时,电路会“补”得慢一些,因为实际上13 mΩ的电阻与电池串联了。不过,和导线、电池保护板、继电器触点等的电阻相比,13 mΩ又算得了什么?
当然,也可以像这里这样切断电源反馈回路中稳压二极管的负极,以补偿充电时分流电阻上的压降,但在我看来完全没必要。

好了,目前目标已经达成。先透露一下,目标电源也改好了,不过这事下次再说。
今天就先到这里,希望这些内容对你有帮助,也希望以后尽量少遇到需要做这类改装的情况。
这是文章的第一部分,第二部分会展示它在目标电源中的应用。
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再提醒一下,上次改造的是Mean Well的一款UPS,具体来说是比较老的AD-55型号。

电路大幅简化,本质上是九年前那套电路的增强版,我之前已经介绍过。
那套电路的主要缺点:
1. 电池供电时,反向二极管上的压降很大,大约有0.4-0.5 V白白损耗掉。
2. 充电过程中电压容易“冲高”,充电结束时电压会“跑”到14.4 V。
3. 由于电流检测电阻发热严重,充电电流很难设到1.5-2 A以上。

新电路解决了上述问题,不过电路也变得更复杂了。
黑色部分是主电路。
红色部分是充电结束指示电路。
绿色部分是“冷启动”自动启动电路。
蓝色部分是保护板自动启动电路(如果有保护板的话);电池完全放电后,保护板会锁定,直到其输入端出现电压才会解锁。
先说明一下,“蓝色”部分还没有验证,所以目前只是个草图。绿色部分测试过,但当时没有加保护二极管和电阻;后来加上它们,是为了防止电池长时间反接时损坏电容。
红色部分单独说一下:这里加它只是因为用了双运放,还剩下一个“多余”的通道。运放也可以用作比较器,而且电路板上有一个基于稳压二极管VD1的基准电压源,因此可以用它来产生电池即将放电的提示信号之类的功能。我的电路板上焊了这部分,但没有使用。
可以看到,电流检测电路和常见的中国电路板很像,这方面确实很难想出什么新花样。
R4和R5最好选精密电阻,但主要不是为了精度,而是因为它们的温度系数更低。
电路和元件参数与文章中展示的略有不同,因为文章里的是原型,下面这版电路更接近最终版本。

图中展示的PCB走线也修正了原型中的一些错误,并且增加了保险丝。

接下来就是常规流程:熨斗转印、蚀刻等等。
顺便说一下,有人问我用什么助焊剂。制作电路板时我用的是国产F3,另外还有水洗型F5。等F3用完,我就换成F5。不过我只在制作电路板时用助焊剂,之后会把它洗掉;焊接时只用焊锡丝自带的助焊剂就够了,而且焊完明显更干净。
也有人问我为什么用熨斗转印,而不用光刻法。答案很简单:这套流程我已经熟练到几乎感觉不到它的存在了。大概有一年半到两年没做过电路板,后来需要时还是一下就做好了,完全没遇到问题。

我还顺手给另一个项目做了块电路板,但“出了点岔子”,没能按预想的方式工作。

因为这是原型板,我也顺便修正了走线错误。其中有一个错误在走线过程的最后大约10个阶段里一直“跟着我”,我甚至没注意到它的存在,只是每个阶段都照样把它带了过去。

电路板得找个电源试试,于是我决定用之前评测过的其中一款12 V电源。这些电源的功率当然不太够,但用来测试原型完全足够。

不过需要做两处改动:
1. 切断过压保护(OVP)电路的走线。
2. 将输出电压调高到13.8 V。
电源的电路图在评测文章里,上面有链接。

最终电压比要求值略低,不过还是那句话,用来测试原型足够了。 今后建议使用固定电阻;如果要用可调电阻,务必把它接在分压器的下臂!!!

第四个改进是,从电路设计上看,这块板的接法比上一版简单,不用切断电源负反馈回路中的负极走线;实际上,除了CC信号外,这块板只需接在电源和电池之间即可。

实际接起来大概是这样:正负极直接接电源输出端,CC信号接电源稳压二极管的阴极,或者接光耦的引脚。

第一次测试是调整板上反馈补偿电容的参数,另外也想把充电电流调高一些。

原先板上并联了两个40 mΩ的分流电阻,也就是20 mΩ;我又加了第三个,并调整了分压器,电流确实上去了,但还是比预期小一些。

之后我想了想,要不先给电池放掉一点电,顺便看看这块板在完整充电周期中的工作情况。
接上灯泡作为负载,等一会儿,再把电源插上,测得2.35 A。
我的分压器上臂是10 kΩ,下臂是150 Ω,也就是大约66:1;分流电阻为13.3 mΩ,因此:
基准电压为2.5 V,经过分压后约为38 mV。
计算电流为0.0375/0.0133=2.8 A。
为什么实际电流更小?首先是电阻本身的误差(分压器和分流电阻),其次是温度系数,下臂电阻的阻值“跑偏”变小了,所以电流也变小了。这就是我建议使用精密电阻的原因。
不过实际上,更重要的是别让电流“跑偏”变大;其他方面说到底没那么重要,关键是电流能被正确限制,充电过程也能正常进行。
输出电流为5 A时,电路的计算压降为0.065 V,显然小于二极管的0.4–0.5 V,而且完全没有电压偏高的问题。只是充电快结束时,电路会“补”得慢一些,因为实际上13 mΩ的电阻与电池串联了。不过,和导线、电池保护板、继电器触点等的电阻相比,13 mΩ又算得了什么?
当然,也可以像这里这样切断电源反馈回路中稳压二极管的负极,以补偿充电时分流电阻上的压降,但在我看来完全没必要。

好了,目前目标已经达成。先透露一下,目标电源也改好了,不过这事下次再说。
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adapter model no ps-1900-02d ремонт своими руками, https://www.kirich.blog/stati/moi-proekty/1146-novaya-versiya-platy-adaptera-psu-ups-prototip, hwd-a3d datasheet
adapter model no ps-1900-02d ремонт своими руками, https://www.kirich.blog/stati/moi-proekty/1146-novaya-versiya-platy-adaptera-psu-ups-prototip, hwd-a3d datasheet
常见问题
PSU-UPS新电路板相比旧版有哪些改进?
新电路消除了反向二极管上0.4–0.5 V的损耗,也避免充电电压过冲至14.4 V。电路板与电源的连接也更简单。
PSU-UPS原型测得的充电电流是多少?
作者用灯泡作负载进行测试,测得2.35 A。计算值为2.8 A;作者认为差异来自电阻误差和温度系数。
PSU-UPS新电路的压降是多少?
电流为5 A时,计算压降为0.065 V,明显低于原先二极管上的0.4–0.5 V。充电过程中没有电压过冲。
本评测中的数据已收录在测量数据库中: 转换器
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