Kontroler lutownicy T12 i kompaktowa stacja lutownicza na jego bazie

Jakiś czas temu miałem recenzję prostego sterownika do stacji lutowniczej. Miałem wtedy też pomysły na jego zastosowanie. Po pewnym czasie zabawy z nim zrozumiałem jednak, że nie do końca nadaje się do realizacji mojego pomysłu.
I oto w moje ręce trafiła płytka sterownika, która idealnie pasowała do tego, co sobie wymyśliłem.


Zacznę od recenzji, a właściwie od podziękowań dla Władimira, który tym razem wystąpił w roli sponsora i przysłał mi opisywany sprzęt. Postanowiłem pokazać, jak można go wykorzystać.
Sterownik kupiono na Taobao, ale jest też dostępny na AliExpress, gdzie kosztuje około 20 dolarów — link.

Sprzedawca oferuje dwa warianty zestawu, różniące się tylko złączem do podłączenia lutownicy.
W pełnym zestawie znajdują się:
1. Sterownik
2. Czujnik wibracji, a dokładniej kąta nachylenia
3. Termistor o rezystancji 10 kΩ
4. Pokrętło enkodera
5. Pięciostykowe złącze „lotnicze”.

Płytka jest naprawdę malutka, choć spodobało mi się w niej nie tylko to.


Na płytce znajduje się kolorowy wyświetlacz o widocznym obszarze około 25 × 15 mm, enkoder oraz miejsce na złącze.
Wymiary płytki to 78 × 18 × 8 mm, bez baterii.


Najważniejsze nie są jednak same wymiary, lecz to, że płytkę można podzielić na trzy części. Właśnie tego mi brakowało, bo do mojego projektu potrzebowałem krótkiej płytki sterownika.
Z założenia płytkę można po prostu przełamać, ale uprzedzę: lepiej ją jednak naciąć.
Jedynym oznaczeniem jest napis T12 colour pod wyświetlaczem. Sam wyświetlacz przyklejono taśmą dwustronną o grubości około 3–3,5 mm.


Wszystkie styki są opisane, co ułatwia podłączenie i jest po prostu przydatną informacją. Na płytce znajduje się też oznaczenie wersji — 2.01, ale nic mi ono nie mówi.


Sterowanie realizuje mikrokontroler STM32F030C8T6. Po prawej widać tranzystor mocy sterujący zasilaniem lutownicy, a na dole brzęczyk i stabilizator napięcia.
Między baterią a płytką enkodera znajduje się układ RTC. Co ciekawe, na płytce przewidziano też miejsce na złącze zewnętrznej baterii.


Napięcie zasilania płytki zależy od napięcia stosowanej lutownicy, a dokładniej jej grzałki, i wynosi 24 V. Płytka działa jednak bez problemu również przy niższym napięciu, na przykład 10–12 V.
Pobór prądu przez samą płytkę jest bardzo mały i wynosi około 7–8 mA.


Obsługa jest bardzo prosta i zrozumiała nawet po chińsku, który jest ustawiony domyślnie.
U góry widnieje tryb pracy, zadana temperatura oraz temperatura układu lub zewnętrznego czujnika (jeśli jest podłączony).
Pośrodku wyświetlana jest rzeczywista temperatura, ale ponieważ lutownica nie jest podłączona, pojawia się błąd. Po prawej stronie widać miesiąc, dzień miesiąca i dzień tygodnia.
Na dole wyświetlane są napięcie zasilania i aktualna godzina.

Dostępne są cztery tryby pracy:
1. Normalny — temperatura odpowiada ustawionej wartości.
2. Czuwanie — temperatura wynosi 150 stopni. Tryb można włączyć ręcznie, naciskając przycisk raz, albo automatycznie za pomocą timera; automatykę można wyłączyć.
3. Boost — włącza się po dwukrotnym naciśnięciu i podnosi temperaturę na czas ustawiony w menu.
4. Tryb „wyłączony” — na wyświetlaczu pojawiają się rok, data, dzień tygodnia, godzina, a także temperatura lutownicy i czujnika temperatury. Można go włączyć ręcznie, przytrzymując przycisk w trybie czuwania, albo automatycznie za pomocą timera.

Z trybu czuwania do normalnego można przejść przyciskiem albo automatycznie za pomocą czujnika lutownicy (funkcję tę można wyłączyć). Z trybu wyłączonego można wyjść tylko przez naciśnięcie enkodera. Po podłączeniu zasilania sterownik uruchamia się w trybie normalnym.

Z pewnych powodów na tym zdjęciu nie ma trybu Boost, ale myślę, że wiadomo, o co chodzi.


Konfiguracja jest nieco bardziej skomplikowana. Najpierw musiałem się dowiedzieć, jak zmienić język z chińskiego na angielski — odpowiada za to pozycja 11 w menu. Do menu wchodzi się przez dłuższe przytrzymanie przycisku w trybie normalnym.
Menu ma trzynaście pozycji. Aby z niego wyjść, należy przytrzymać przycisk (chyba że włączono tryb 2 w pozycji Wake set).


Opis ustawień:
1. Temp Adj. Kalibracja temperatury, wykonywana przy 350 stopniach. Ustawiamy więc 350 stopni i mierzymy rzeczywistą temperaturę. Jeśli jest różnica, wprowadzamy korektę.
2. Wake set: 0 — wybudzanie wyłączone, 1 — wybudzanie czujnikiem lutownicy i przyciskiem, 2 — wybudzanie tylko czujnikiem.
3. Standby — czas do przejścia w tryb czuwania: 0–30 minut
4. Off time — czas do automatycznego wyłączenia: 0–60 minut
5. Boost temp — o ile stopni podnieść temperaturę w trybie Boost: 0–100 stopni
6. Boost time — czas działania trybu Boost: 0–255 s
7. Buzzer, włączanie/wyłączanie brzęczyka
8. Alarm.vol, napięcie zasilania, przy którego spadku zostanie wyświetlone powiadomienie, na przykład podczas zasilania z akumulatora
9. OFF.vol, napięcie zasilania, przy którym sterownik wyłączy grzanie; w praktyce jest to zabezpieczenie akumulatora przed nadmiernym rozładowaniem
10, 11, 12. Contrast, jak sama nazwa wskazuje, regulacja kontrastu, choć z wyglądu bardziej przypomina regulację jasności. Myślę jednak, że sens jest jasny. Domyślnie ustawiono 80, można zmieniać w zakresie 0-255, ale trzeba uważać — przy 0 ekran całkowicie gaśnie.
13. DateTime, po wybraniu 1 i naciśnięciu enkodera przejdziemy do menu ustawiania daty i godziny.
14. Init, przywrócenie ustawień fabrycznych.
15. A tak wygląda interfejs ekranu głównego w języku angielskim.


Początkowo jasność ekranu była ustawiona dość nisko, więc ostatecznie ustawiłem maksimum — jest zauważalnie lepiej.


Niewielkie testy przeprowadzę później, a na razie chcę opowiedzieć, co chciałem ostatecznie uzyskać.
Krótko mówiąc, mam niewielką stację lutowniczą, a mówiąc prościej — w zasadzie lutownicę ze stabilizacją temperatury. Rzecz w tym, że całość mieści się w bardzo kompaktowej obudowie, a do tego ma izolację galwaniczną.
Tak, w tej małej obudowie jest nie tylko sterownik, ale też zasilacz o mocy około 50-60 W. Kupiłem go w 2008 roku, ale już wtedy osoby, które go zaprojektowały, zaprzestały produkcji. Przez cały ten czas działał niezawodnie i właściwie nadal działa bez zarzutu, ale od dawna chciałem mieć coś nowocześniejszego.


Powstrzymywało mnie to, że do realizacji pomysłu potrzebny był kompaktowy sterownik. Poprzedni być może nawet by się nadał, ale był długi, a montowanie go pionowo na obudowie wyglądałoby jakoś nieładnie.
Pokazany wyżej sterownik świetnie nadaje się do tego zadania, a teraz pojawiło się drugie: zbudować równie kompaktowy zasilacz o mocy około 60 W.

Nie będę szczegółowo opisywać schematu, bo jest prosty. Nie będę też opisywać całej konstrukcji, bo będzie ona dostosowana do konkretnej obudowy, więc dla większości osób nie będzie to miało większego znaczenia. Opiszę jednak ogólną ideę i problemy, na które natrafiłem — być może przyda się to komuś, kto zdecyduje się zrobić coś podobnego.

A więc zasilacz.
Postanowiłem zbudować go na znanym mi sterowniku z serii TOP firmy Power Integrations. Drugą opcją był prostszy zasilacz oparty na układzie IR2153D.

Schemat można znaleźć na przykład w nocie katalogowej sterowników. Znajdziecie tam również informacje o doborze mocy. Wielkie podziękowania dla zespołu Power Integrtions za dobrze przygotowane noty katalogowe, instrukcje aplikacyjne i przykłady.

Zasilacz może być całkiem prosty albo stosunkowo złożony, jak na przykład pokazany niżej schemat zasilacza 70 W, 19 V.


Znacznie bardziej przydatny, zwłaszcza dla początkujących, jest ich program do obliczeń. Na podstawie wprowadzonych parametrów generuje nie tylko schemat, ale też pełne obliczenia zasilacza, wartości znamionowe komponentów, przykładowy projekt ścieżek płytki, dane uzwojeń transformatora i wskazówki dotyczące jego wykonania. Parametry komponentów można przy tym zmieniać „w locie” — program automatycznie przeliczy zmiany i poda zalecenia.

Dla przykładu przygotowałem projekt zasilacza 24 V, 60 W. Wygląda tu znacznie prościej niż w przykładzie powyżej.


Niestety nowsze wersje programu nie współpracują ze starszymi układami z serii GX, ale w praktyce nie jest to problem — w większości przypadków można skorzystać z danych obliczeniowych dla serii HX.

Ja postanowiłem zrobić to całkiem „po staremu” i użyć układu w uproszczonej konfiguracji. Właściwie nawet nie rysowałem schematu, tylko od razu zaprojektowałem płytkę.

Komponenty pozyskałem z kilku urządzeń, a na początek z zasilacza Meanwell. Działał krótko i „umarł młodo”.


Zwykle chwalę produkty tej firmy, ale nie tym razem — tutaj narzekałem. Jasne, że to zasilacz z budżetowej serii, ale był obciążony najwyżej w 50% i zepsuł się po mniej więcej roku, jeśli nie wcześniej.


Wziąłem z niego mostek prostowniczy, ale jako element kluczujący potrzebowałem jego obudowy, tym bardziej że jest nietypowa. Konstruktorzy Meanwell zaprojektowali obudowę ze zintegrowanym radiatorem — jeśli można tak powiedzieć. Wewnątrz plastiku znajduje się aluminium, do którego odprowadzane jest ciepło za pomocą wystających blaszek. Przykręca się do nich tranzystor wysokonapięciowy i wyjściowy zespół diod. Ponadto obudowa jest przylutowana do płytki w dwóch punktach i działa jako ekran ograniczający EMI.


Kilka słów o zasilaczu.
Gdybym nie wiedział, że to Meanwell, pomyślałbym, że pochodzi od mniej znanego producenta.
Jest tu wszystko, co potrzebne, ale całość wygląda jakoś nieładnie. Przy okazji, zasilacz oparty na samowzbudnym generatorze, co w urządzeniach z tego segmentu zdarza się niezwykle rzadko.


Kondensatory wejściowe i wyjściowe są produkcji CapXon. Te na wyjściu mają napięcie znamionowe 16 V, co częściowo przyczyniło się do ich awarii. Drugim powodem jest sam producent tej serii kondensatorów.
Dlaczegoś na wyjściu zastosowano nie diodę Schottky’ego, lecz zwykły zespół diod, i to na 200 V. Są to MOSPEC, które częściej spotyka się w tanich chińskich zasilaczach.
Sama płytka też wygląda kiepsko, a szczególnie krzywo przylutowane LED i rezystor SMD. Wygląda to tak, jakby o nim zapomniano i dolutowano go dopiero później.


Jednym z kluczowych elementów każdego zasilacza jest transformator. Początkowo chciałem użyć transformatora z płytek zasilaczy do monitorów LCD, ale choć mają odpowiednią moc, są przystosowane do napięcia 12–15 V. Szczerze mówiąc, nie chciało mi się ich przewijać, a „podkręcanie” napięcia do 24 V byłoby niebezpieczne dla kontrolera.

W końcu przypomniałem sobie, że mam rozebrany zasilacz z jednej z recenzji, akurat na 60 W i 24 V.
Dla porównania gabarytów:
1. Transformator z jakiegoś bezimiennego zasilacza ATX 250 W.
2, 3. Z płytek zasilaczy do monitorów LCD
4. Z zasilacza LRC.

Pierwszy transformator nie ma szczeliny, więc nie nadaje się do mojego zasilacza i również wymaga przewinięcia, ale myślę, że wykorzystam go w innym projekcie.


Płytkę początkowo projektowałem pod jeden z transformatorów z monitorów LCD i mam nawet gdzieś prawie gotowy projekt ścieżek, ale jak już pisałem, ostatecznie użyłem transformatora z innego zasilacza.
Dlatego nie ma sensu publikować projektu ścieżek, choć w trakcie pracy przyszło mi do głowy, żeby zapytać producenta, czy można kupić u niego kilka takich transformatorów. Tym bardziej że są uniwersalne, do zasilaczy na 12 i 24 V — dwa uzwojenia można połączyć równolegle albo szeregowo.
Jeśli da się je kupić, warto powtórzyć taką konstrukcję.

Po wytrawieniu płytki pocynowałem ścieżki, a potem trochę „podpiłowałem”, żeby płytka dobrze weszła do obudowy.
Przy okazji, podczas montażu na wszelki wypadek wprowadzałem poprawki do projektu ścieżek — może się jeszcze przyda.


Pewnie zapytacie, co zrobić, jeśli budowa zasilacza jest trudna, a chce się mieć kompaktową stację. Można użyć zasilacza MeanWell EPS-65S-24, na zdjęciu widać go w porównaniu z płytką z „dawcy” i moim prototypem.
Niestety nie zmieści się w tej obudowie. Ten, który pasował, miał wprawdzie formę zasilacza wtyczkowego, ale był wyraźnie większy, wręcz za duży. Dlatego postanowiłem zrobić własny.


W zasadzie można powiedzieć, że prawie wszystko udało się od razu, ale przynajmniej w jednym miejscu od razu dałem ciała: pomyliłem podłączenie mostka prostowniczego. Zauważyłem to jeszcze podczas jego montażu, więc trzeba było przeciąć ścieżki i połączyć je inaczej.
Do obliczenia elementów sprzężenia zwrotnego użyłem kalkulatora z bloga. Obliczone napięcie wynosiło 23,47 V, a w rzeczywistości wyszło 23,35 V. Można było skorygować je w górę — na płytce jest dodatkowe miejsce na rezystor — ale na razie zostawiłem tak, jak jest.

Głównym problemem przy projektowaniu ścieżek i montażu było ograniczenie wysokości. Jedynym wysokim elementem, na jaki można było sobie pozwolić, był transformator.
Ostatecznie większość części pochodzi z różnych płytek przeznaczonych do demontażu.
1. Kondensatory wejściowe 10 µF 400 V zostały mi po przeróbce zasilaczy do lamp
2. Kontroler PWM i kilka drobiazgów z płytki zasilacza monitora
3. Transformator, bezpiecznik i wyjściowy zespół diod HTR20L150CT z zasilacza LRC
4. Mostek prostowniczy i dławik wyjściowy z zasilacza, którego obudowę wykorzystałem.
5. Nowe kondensatory wyjściowe: przed dławikiem Panasonic 470 µF 35 V, za nim Samwha RD 220 µF 35 V

Kontroler PWM TOP246Y pracuje w trybie trójkońcówkowym, ale z częstotliwością 66 kHz, a nie 133 kHz, jak zwykle go stosuję. Wynika to z tego, że transformator w oryginalnym zasilaczu jest przystosowany do częstotliwości 65 kHz.


Żeby sprawdzić działanie zarówno zasilacza, jak i kontrolera, przerobiłem podłączenie rękojeści lutownicy z recenzji prostego kontrolera.
Sprzedawca zamieścił szczegółowy opis i schemat podłączenia, więc nie było z tym problemu.


Trzeba było przelutować zarówno złącze, jak i płytkę, a na płytce umieściłem też termistor. Był pomysł, żeby zrobić uniwersalne złącze, ale zmieniłem zdanie.


Pierwszy test: ustawiłem na wyjściu zasilacza 23,5 V i wszystko wyglądało w porządku. Przy okazji dowiedziałem się, że przy takim napięciu lutownica pobiera około 60–62 W, co w pełni mi odpowiada.


Do sprawdzenia zasilacza trzeba było zamontować radiatory: duży na kontrolerze PWM wyciąłem z radiatora zasilacza, z którego pochodził transformator — w zasadzie z aluminiowego kątownika. Do wyjściowego zespołu diod znalazłem gdzieś w zapasach mały radiator z jakiegoś przełącznika.
Można powiedzieć, że drugi radiator jest bardzo mały, ale zespół diod ma całkiem przyzwoite parametry: obliczony spadek napięcia przy prądzie 2–2,5 A wynosi około 0,5–0,55 V.

Przymierzyłem płytkę do obudowy i zrozumiałem, że wpadłem na kolejne grabie, tym razem poważniejsze. Problem w tym, że obudowa zasilacza ma zatrzaski, a przeszkadzały im zarówno jeden z kondensatorów, jak i radiator.


Oczywiście sprawdziłem też działanie układu i nagrzewanie się podzespołów.
Do testu wziąłem jeszcze jedną płytkę ze starego monitora i zacząłem wylutowywać z niej masywne elementy, a w przerwach podgrzewałem pola miedzi na tej samej płytce, czyli symulowałem intensywną pracę przy stosunkowo dużym obciążeniu.


Najpierw po prostu podgrzewałem pola miedzi, ale okazało się, że prawie wcale się nie nagrzewają (zdjęcie po lewej). Potem wylutowywałem różne elementy, w tym kilka radiatorów. Najbardziej nagrzały się rezystor układu snubbera i dławik wyjściowy — do około 50 stopni.
Oczywiście test nie był miarodajny, bo zasilacz nie znajdował się w obudowie, ale już na tej podstawie można powiedzieć, że działa prawidłowo. Przy okazji okazało się, że radiator kontrolera PWM jest zdecydowanie przewymiarowany.


Nie obyło się jednak bez problemów. Okazało się, że zasilacz bardzo źle znosi ciągłe skoki prądu. W praktyce bez przerwy przechodził z trybu jałowego do trybu maksymalnego obciążenia, a podczas przełączania piszczał, co było irytujące.
Ponadto napięcie wyjściowe wahało się w zakresie 23,4–25,8 V. Oczywiście mi to nie odpowiadało, więc zacząłem szukać przyczyny. Okazało się, że typowa pojemność 0,1 µF w obwodzie zasilania transoptora jest zdecydowanie za mała. Dodałem równolegle kondensator 1 µF i problem całkowicie zniknął. Swoją drogą, program zalecał pojemność 10 µF.
Podczas testów z MeanWell EPS-65S-24 ten problem nie występuje.


Jeśli potraktować tę płytkę jako testową, a nie finalną, to od razu popełniłem trzy błędy, które później skorygowałem:
1. Nieprawidłowo poprowadziłem ścieżki do mostka prostowniczego
2. Zastosowałem zbyt małą pojemność w obwodzie transoptora (i kontrolera PWM)
3. Umieściłem elementy zbyt blisko górnej krawędzi płytki.

Udało się rozwiązać wszystkie problemy poza jednym: jeden z kondensatorów filtra wejściowego musiałem po prostu wylutować, więc pojemność na wejściu wynosi teraz nie 50 µF, a tylko 40 µF. Na wszelki wypadek zaizolowałem radiator i górną część kondensatorów specjalną taśmą przeznaczoną do izolowania uzwojeń transformatorów, a spód płytki pokryłem dwiema warstwami lakieru ochronnego.

Podzieliłem płytkę na trzy części. Dla wyświetlacza wyciąłem otwór w górnej części obudowy, a złącze i enkoder umieściłem na dole. Następnie połączyłem płytki tak, żeby przewody nie przeszkadzały transformatorowi. Między nim a pokrywą miałem około 3 mm wolnej przestrzeni.


Ostateczna wersja schematu.


Niestety podczas rozbierania zasilacza złamałem jeden z czterech zatrzasków. Myślałem, że obudowa jest całkowicie sklejona, więc najlepiej byłoby ją skleić, ale na czas testów postanowiłem zostawić ją tak, jak jest. Pierwsza rzecz, co do której mam wątpliwości, to pojemność kondensatora Y. Zastosowałem kondensator 1 nF. Chciałem użyć mniejszego, ale w domu miałem albo 2,2 nF, albo 100 pF. Pierwsza wartość jest za duża, druga za mała. Moim zdaniem optymalna byłaby pojemność rzędu 330–470 pF.
Zmontowałem wszystko, podłączyłem do gniazdka i zadziałało bez problemów :)


Ostatni etap montażu to nadanie temu wszystkiemu w miarę przyjemnego wyglądu. „Front” ozdobiłem samoprzylepną folią, którą dla ochrony pokryłem zwykłą taśmą klejącą — coś w rodzaju laminowania. Żeby nie uszkodzić delikatnego wyświetlacza, podczas montażu osadziłem go nieco głębiej, a w okienku umieściłem kawałek przezroczystego plastiku z jakiegoś opakowania typu blister. Bałem się, że podczas fotografowania będą powstawać odblaski, ale wyszło świetnie.
Ciekawostka: oryginalna naklejka na zasilaczu była przyklejona przez dość gruby (około 0,5 mm) plastik, z klejem po obu stronach.


Niestety nie udało mi się pobić rekordu gabarytów poprzedniej stacji, ale mimo to udało się zmieścić wszystko w objętości porównywalnej z paczką papierosów i uzyskać większą funkcjonalność.
Jedyną wadą nowej wersji jest moim zdaniem odporność na uderzenia. Wyświetlacz LED trudniej stłuc, a jego wymiana jest prostsza, ale za komfort trzeba płacić.


Kilka testów i porównań.
1, 2. Nowa stacja podczas rozruchu pobiera około 70 W aż do osiągnięcia ustawionej temperatury, po czym moc spada do 9–11 W.
3, 4. Stara zaraz po włączeniu pobiera ponad 120 W, ale dosłownie po kilku sekundach moc spada do 75 W, a następnie do 50–55 W. Po osiągnięciu temperatury spada do mniej więcej 10–12 W, może nieco więcej.


Nowa stacja osiąga temperaturę roboczą nieporównywalnie szybciej.


Na korzyść starej mogę powiedzieć, że choć nagrzewa się powoli, uwzględnia bezwładność cieplną, dlatego zaczyna „hamować” grzanie mniej więcej 20–25 stopni przed osiągnięciem ustawionej temperatury, a późniejszy wzrost temperatury wynosi zaledwie 5–6 stopni. Podczas pracy stara stacja stara się też dość stabilnie utrzymywać temperaturę.
Pełna wersja — musiałem przyspieszyć film 4,5 raza.


Od dawna zauważałem, że sterownik starej stacji mocno się nagrzewa nawet w trybie bezczynności, dlatego postanowiłem porównać go z nową.
1. Obie stacje stoją obok siebie po mniej więcej godzinie pracy. Widać, że stara nagrzewa się bardziej.
2. W starej stacji najwięcej ciepła wydziela się w okolicy wtyczki zasilania, a temperatura z łatwością dochodzi do 60 stopni.
3. Nowa jest za to znacznie chłodniejsza. Z jakiegoś powodu najwyższą temperaturę miał sterownik wyświetlacza, ale nawet tam wynosiła ona zaledwie 37–38 stopni.

Oczywiście ktoś powie: a co, jeśli obciążyć lutownicę do oporu, na przykład zanurzyć ją w kubku z wodą? Drodzy, nie gotuję herbaty lutownicą — mam do tego kuchenkę gazową i czajnik. Stacja może przez stosunkowo krótki czas (myślę, że spokojnie do 10 minut) oddawać około 60 W. Jeśli to za mało, problem nie leży w stacji, tylko raczej w tym, że trzeba użyć czegoś mocniejszego albo dodatkowego podgrzewania. Przy typowym użytkowaniu moc zasilacza w zupełności wystarcza.


Zakres regulacji temperatury wynosi 150–480 stopni. Temperaturę ustawia się, po prostu obracając enkoderem: powolny obrót zmienia ją co 1 stopień, a szybki — co 5 stopni.
Gdy temperatura osiągnie ustawioną wartość, sterownik wydaje krótki sygnał dźwiękowy. Taki sam sygnał pojawia się, gdy podczas pracy temperatura „ucieknie” o około 5–10 stopni, a potem wróci do normy.


Oczywiście sprawdziłem dokładność ustawiania temperatury na grocie, tyle że bez dodatkowego odprowadzania ciepła.
Pomiary wykonałem przy temperaturach 150, 200, 250, 300, 350 i 400 stopni.

No cóż, nie jest najlepiej — różnica dochodzi do 20 stopni. Można oczywiście zrzucić winę na błąd pomiaru, ale miernikowi raczej ufam, a kontakt termiczny też jest w porządku, bo temperatura jest zawyżona, a nie zaniżona.


Ale chwileczkę, sterownik miał przecież umożliwiać korektę.
Ustawiamy 350 stopni, wchodzimy do menu korekty i widzimy tę samą temperaturę — zarówno zadaną, jak i zmierzoną — ale miernik pokazuje wyraźnie więcej.
Obracając enkoderem, zwiększamy wartość parametru korekty, jednocześnie kontrolując temperaturę miernikiem.
Stopniowo zbliżając się do właściwej wartości, uzyskałem temperaturę bliską zadanej, wahającą się w zakresie 350–351 stopni.


Ponownie sprawdzam ten sam zakres. Przy 300–350 stopniach można powiedzieć, że jest dobrze, ale w pozostałych trybach, choć jest lepiej, nie powiedziałbym, że dużo lepiej — wyraźnie widać nieliniowość. Żeby prawidłowo przeprowadzić korektę, trzeba mieć co najmniej dwa punkty, na przykład 150 i 400 stopni. Tutaj trzeba zadowolić się kompromisem. Częściowo winny jest chyba sam grot, bo nie wiadomo, z jakim sterownikiem był pierwotnie kalibrowany.


Dopiero pod koniec przygotowywania recenzji pomyślałem, że teraz mam zegar nie tylko w multimetrze, ale też w stacji lutowniczej :)
Przy okazji widać tutaj, jak wyświetlana jest temperatura termistora w rękojeści oraz wbudowanego czujnika w układzie. Niestety nie da się wymusić wyświetlania na ekranie temperatury samego grotu. W moim zastosowaniu byłoby to bardziej przydatne, a tak temperatura jest wyświetlana tylko wtedy, gdy lutownica jest wyłączona.



Wnioski.
Sterownik w większości przypadł mi do gustu. Na przykład wygodnie korzysta się z trybu „uśpienia”. Do trybu wymuszonego jeszcze się nie przyzwyczaiłem, ale myślę, że jest równie wygodny. Podoba mi się też, że oba tryby mają dodatkowe ustawienia, co zwiększa elastyczność sterowania.
Ale jak już pisałem, znacznie bardziej spodobała mi się konstrukcja, w której płytkę można podzielić na części i na jej bazie zbudować kompaktową stację lutowniczą.

Są też wady. Niezbyt dokładne ustawianie temperatury i brak pamięci, w której można zapisać dane kalibracyjne dla różnych grotów. Szczerze mówiąc, temperaturę ustawiam raczej „na wyczucie”, a nie na podstawie termometru. Najważniejsze, żeby była stabilnie utrzymywana, i pod tym względem nie mam zastrzeżeń. Mimo wszystko chciałoby się, żeby było lepiej.

Coś oryginalnego. Stacja ma zegar. Niby nie jest szczególnie potrzebny, zwłaszcza że w moim przypadku brakuje mu zmiany czasu z zimowego na letni. W praktyce okazało się jednak, że gdy stacja jest wyłączona programowo, korzystanie z zegara jest całkiem wygodne.

A teraz o gotowym urządzeniu.
Po pierwsze, udało się je zbudować, co już cieszy :)
Po drugie. Oczywiście można zapytać, co to za fanaberia i dlaczego nie zrobić tego jak wszyscy: pudełko, kabel do gniazdka i kabel do lutownicy. Wszystko proste — przez wiele lat się do tego przyzwyczaiłem i w moim przypadku właśnie takie rozwiązanie okazało się najwygodniejsze.
Po trzecie. Po prostu chciałem spróbować zbudować naprawdę niewielką stację, której obudowa ma mniej więcej rozmiar paczki papierosów i mieści własny zasilacz. Oczywiście nie udało mi się osiągnąć takiego poziomu miniaturyzacji jak w mojej starej stacji, ale i tak uważam, że minimum zostało zrealizowane.

Subiektywnie.
Wszystko mi się podoba: lutuje się łatwo, temperatura jest utrzymywana, urządzenie słabo się nagrzewa, a teraz mam jeszcze jeden zegar :)

Na dziś to wszystko. Jeszcze raz dziękuję Władimirowi za tak przydatne urządzenie :)