Duży wyświetlacz OLED, czyli budujemy mocny zasilacz, część 2

Ta recenzja jest kontynuacją poprzedniej, ale ponieważ publikowanie dwóch recenzji z rzędu, i to tego samego produktu, byłoby dość nielogiczne i nie na miejscu, przynajmniej początek poświęcę jednej z ciekawych części kupionych do przyszłego zasilacza.

Wyświetlacz kupiłem w sklepie, do którego przyszedłem osobiście, ale sklep prowadzi też sprzedaż online, więc formalnie podlega zasadom serwisu.

Już podczas projektowania przyszłego zasilacza zastanawiałem się, jaki wskaźnik zastosować.
Wybór był duży, na początku rozważałem:
1. Zostawić oryginalny. — mały i bardzo prosty.
2. Wskaźnik w technologii VATN. — świetny, ale niezbyt budżetowy, kosztuje około 10 dolarów.
3. Wyświetlacz próżniowy (VFD). To już w ogóle rewelacja, ale cena jeszcze wyższa, a dostępność jeszcze gorsza, bo można je znaleźć głównie na eBayu. Główne zalety to duże kąty widzenia i styl retro. Najczęściej trafiają się w formacie 2002, a ja potrzebowałem 1602.

Kiedy dotarłem do sklepu, ostatecznie zdecydowałem się kupić wskaźnik w technologii VATN. To wyświetlacze o podwyższonym kontraście, znacznie lepsze od zwykłych LCD.

Ale kiedy wyobraziłem sobie, jak będzie wyglądał na przednim panelu, zrozumiałem, że mi nie pasuje — jest za mały.
Wygląd rozplanowałem na papierze, więc nawet nie rozpakowałem kupionego wskaźnika.
Pozostało jedno rozwiązanie: zamontować duży wyświetlacz. Czyli ten sam format — dwa wiersze po 16 znaków — ale z większą przekątną.
Tym bardziej że po dokładniejszym przejrzeniu forów dowiedziałem się, że z wyświetlaczami VATN nie wszystko jest takie różowe. Kontrast i kąty widzenia są dobre, ale nadal mają wady typowe dla wyświetlaczy LCD, do których ta technologia w gruncie rzeczy należy.
Na przykład kąty widzenia są duże, ale jasność się zmienia i obraz nie wygląda już tak dobrze.
Choć w porównaniu ze zwykłym LCD różnica będzie zdecydowanie na korzyść VATN.

Możliwości też było kilka.
1. Stosunkowo tani, duży LCD. — obraz jest po prostu fatalny.
2. Taki sam wyświetlacz w technologii VATN, ale większy. — okazało się, że takie istnieją, ale kupienie go jest niemal niemożliwe. Znalazłem go w sprzedaży tylko tam, gdzie nie mogę go kupić, i to na zamówienie.
3. Wyświetlacz VFD. — łatwiej go kupić niż VATN, ale cena jest kosmiczna, a dostępność tylko nieznacznie lepsza niż dużego VATN.
4. Wyświetlacz OLED. — tutaj wszystko wyglądało pięknie, poza ceną. Chociaż nie, był jeszcze jeden haczyk, o którym napiszę później.

Moja wewnętrzna skąpa długo się opierała: 35 dolców za wyświetlacz to naprawdę sporo.
Ale w głowie kołatał mi cytat z filmu „Powrót do przyszłości” —
Marty McFly: Co, zbudowałeś wehikuł czasu… z DeLoreana?
Emmett Brown: Rozumiem, że skoro już budować wehikuł czasu, to z klasą!
Na początek różnice między wszystkimi czterema typami wyświetlaczy.


Kiedy moja wewnętrzna skąpa w końcu odpuściła, postanowiłem najpierw poszukać tego wyświetlacza w innych sklepach, ale niestety nie ma go ani w Chinach, ani na eBayu. Wybór wyświetlaczy OLED to w ogóle żałosny widok: malutkie ekraniki wielkości znaczka pocztowego, no, może trochę większe, i to WSZYSTKO. Największy ma rozmiar typowego wyświetlacza 1602, ale większych nie udało mi się znaleźć, a i ten kosztował niemało.
Ku mojemu wielkiemu zdziwieniu znalazłem wyświetlacz w tym samym sklepie, w którym wcześniej kupiłem VATN. Cena była wysoka, ale na pewno niższa niż gdzie indziej.
Wziąłem poprzedni wyświetlacz i paragon, poszedłem do sklepu i bez problemu wymienili mi go, oczywiście za dopłatą.
Ponieważ wcześniej dokładnie przeszukałem internet, wiedziałem już o specyfice kontrolera tych wyświetlaczy.
Formalnie wyświetlacz nie działa jak 1602, lecz jak matrycowy, a kontroler pracuje w trybie emulacji znanego wszystkim układu HD44780, choć czasami nie całkiem poprawnie.
Można nieco zmienić program urządzenia, poprawić błąd i wszystko będzie OK, ale ja nie mogłem zmienić firmware'u, więc z góry wyjaśniłem problem i uprzedziłem, że spróbuję, a jeśli „nie zadziała”, to zwrócę wyświetlacz.


Wyświetlacz jest naprawdę duży.
Wymiary: 122 x 44 x 10 mm. Model wyświetlacza WEH001602BGPP5N00001, link do karty katalogowej.
Jest jeden haczyk związany z podłączeniem.
Numeracja styków w typowym wyświetlaczu zamontowanym na płytce przetwornicy wygląda tak —
1, 2, 3,,,,,15, 16.
W nowym wyświetlaczu numeracja styków jest nieco inna:
14, 13, 12,,,,,,,,2, 1, 15, 16.
Warto o tym pamiętać podczas podłączania.


Ponieważ zwrot był możliwy pod warunkiem, że wyświetlacz nie będzie lutowany, podłączyłem go „bez lutowania”.
Wszystko poszło świetnie, no, prawie świetnie.
Rzecz w tym, że gdy na ekranie wyświetla się kursor, przez ułamek sekundy chaotycznie miga on we wszystkich miejscach, w których może się pojawić.
Najpierw podejrzewałem niezgodność wyświetlacza z płytką, ale potem zrozumiałem, że to przypadek, gdy zaleta obróciła się w wadę.
Chodzi o to, że wyświetlacz jest bardzo „szybki” — czas reakcji wynosi około 10 µs, czyli jest o kilka rzędów wielkości krótszy niż w zwykłym LCD. Jeśli się przyjrzeć, nawet na LCD widać lekkie migotanie kursora, ale nieaktywne pozycje nie zdążają się wyświetlić ze względu na dużą bezwładność LCD, a w OLED zdążają. Nie powiedziałbym, że to coś strasznego, po prostu widać to w określonych trybach.

Wyświetlacz OLED pobiera około 40 mA, ale w przeciwieństwie do innych typów wyświetlaczy pobór prądu zależy od liczby włączonych segmentów. Im więcej segmentów jest włączonych, tym większy pobór prądu.
Napięcie zasilania wyświetlacza może wynosić od 3,3 do 5 V.
Po podłączeniu długim przewodem pojawił się ciekawy efekt: wyświetlacz włącza się płynnie, jak lampa próżniowa.

Kolor przypomina starego, dobrego VFD


Ale kąty widzenia tego wyświetlacza są takie, że jestem gotów wybaczyć mu zarówno wysoką cenę, jak i migający kursor. Dorównać mu może tylko VFD, i to nie wiadomo, czy wygra. Do tego kontrast i jasne znaki na całkowicie czarnym tle, bez żadnych filtrów światła.
Nie udało mi się znaleźć takiego kąta, pod którym obrazu nie dałoby się zobaczyć. Albo jest czytelny, albo po prostu „znika za horyzontem”.
Na ostatnim zdjęciu matryca jest trochę widoczna.


Po uporaniu się z wyświetlaczem uznałem, że przy okazji warto zrobić też filtr zakłóceń generowanych przez przetwornicę PWM.
Producent wprawdzie pisze o niskich tętnieniach (względnie), ale postanowiłem ulepszyć konstrukcję, bo uważam płytkę tej przetwornicy raczej za „półprodukt”.

Postanowiłem więc zrobić filtr tętnień na wyjściu.
Nie zależało mi na rozbudowanym filtrze, choć mam w domu wszystkie potrzebne elementy. Chciałem ograniczyć się do prostego rozwiązania.
Filtr zrobiłem według takiego schematu:


1.2 Wziąłem do tego parę rdzeni pierścieniowych z zasilaczy ATX (zwykle radioamatorzy mają ich pod dostatkiem).
3. Wybrałem rdzenie o średnicy około 28 mm i zdjąłem z nich wszystkie uzwojenia.
4. Ponieważ nie mam w domu zbyt wiele przewodu o dużym przekroju, po prostu wyprostowałem przewody, które zdjąłem.


.
.


Pierwszy dławik nawinąłem po prostu dwoma przewodami o średnicy 1.4-1.5mm (7 zwojów), drugi pojedynczym przewodem o średnicy około 1.7mm (dwa uzwojenia po 4 zwoje)

Wykonałem jeszcze kilka płytek, ale o nich trochę później.


Skoro już przeszedłem do elementów sterujących, powiem kilka słów o zastosowanym enkoderze.
Kupiłem enkoder PEC16-4015F-N0024 firmy BOURNS, tutaj jest link do karty katalogowej.
Kupiłem też dużą gałkę o średnicy 30mm — mniejsza po prostu nie pasowałaby wyglądem.

Ten enkoder ma całkiem spore wymiary, ale wybrałem go ze względu na korzystną cenę (mniej niż dolar) i długość osi.
Poza tym miał gwint, co jest bardzo wygodne, bo ten znaleziony w domu go nie miał. Podobnie zresztą jak ten zamontowany na płytce.


Potem przyszedł czas na przygotowanie panelu przedniego. Tu wszystko standardowo: wydrukowałem kilka wariantów, sprawdziłem, jak będą wyglądać w rzeczywistości, i wybrałem jeden, mniej więcej odpowiedni.
Wzornictwo panelu przedniego jest bardzo podobne do tego z poprzedniego zasilacza, ale tym razem umieściłem diody LED po lewej stronie wyświetlacza — tak wydało mi się wygodniej.


Nawierciłem otwory i wyciąłem okienka, na bieżąco dopasowując ich wymiary do potrzeb.
Musiałem je dopasowywać, bo bałem się zrobić za duże otwory pod wyświetlacz i przycisk, a miałem tylko jedną próbę. Druga kosztowałaby 30 dolarów, albo musiałbym pogodzić się z chwiejącym się przyciskiem lub źle zamontowanym wskaźnikiem.


Po drodze wpadłem na kolejne grabie. Enkoder działał dobrze, ale nie miał wyczuwalnych skoków, czyli pokrętło obracało się płynnie. To dobre rozwiązanie do regulacji głośności, ale nie do urządzenia, w którym wygodnie jest odliczać kolejne zmiany, nie patrząc na ekran.
W końcu podjechałem na targ i kupiłem kolejny enkoder tego samego producenta, tym razem jednak w innym miejscu. Cena była już wyraźnie wyższa — do kosztów doszło kolejne 2,5 dolara. Mało tego, sprzedawcy ukradli jeszcze nakrętkę mocującą z podkładką.
W tym miejscu kupiłem kiedyś podróbkę TOP250Y (było o tym w jednej z moich recenzji). Jak tak można? Zauważyłem to dopiero w domu, ale ponieważ nakrętka była przy poprzednim enkoderze, po prostu machnąłem na to ręką. Niech sobie ją zatrzymają na pamiątkę.


Ponieważ wyświetlacz jest dość drogi, postanowiłem go trochę zabezpieczyć.
Najpierw przykleiłem dookoła cienką taśmę dwustronną.


To zdjęcie nie ma większego związku z recenzją, po prostu spodobało mi się ujęcie, na którym dobrze widać matrycę wyświetlacza.


Potem wyciąłem kawałek przezroczystego plastiku, który został po jakimś opakowaniu — chyba od zestawu słuchawkowego albo obudowy zewnętrznego dysku.
Tak powstałe okienko przykleiłem taśmą dwustronną, wcześniej dokładnie je przecierając i usuwając kurz.
Oczywiście widać drobne rysy, a kontrast trochę ucierpiał, ale teraz znacznie trudniej uszkodzić wyświetlacz.
W świetle lampy błyskowej wygląda gorzej niż w rzeczywistości.


Podczas montażu postanowiłem, że niczego nie będę mocować do przedniego panelu za pomocą otworów na wylot, dlatego wyświetlacz przymocowałem do podkładek wyciętych z plastiku, który został po wycięciu otworu na sam wyświetlacz :)
Po co wyrzucać coś, co można wykorzystać? Trzeba było tylko dołożyć podkładki o grubości około 0,5 mm. Po tym zabiegu powierzchnia wyświetlacza zrównała się z powierzchnią przedniego panelu.


1. Z płytką klawiatury było trochę trudniej.
Z tych samych resztek plastiku zrobiłem cztery wsporniki, każdy złożony z trzech warstw, ale i tak trochę mi brakowało. Pomogły mi ścinki z obudowy zasilacza, które wyciąłem, żeby przesunąć ją bliżej tylnego panelu. Właśnie dlatego pisałem, że lepiej ich nie wyrzucać — mogą się jeszcze przydać :)
2.3.4 Podczas projektowania płytki filtra wyjściowego zupełnie zapomniałem, że kupiłem bezpiecznik i chciałem zamontować diody zabezpieczające.
Musiałem więc umieścić to wszystko na płytce, która będzie przykręcona do zacisków wyjściowych.
Nie ma sensu rysować schematu: wyjście jest podłączone przez bezpiecznik, a po stronie zasilacza równolegle do wyjścia znajduje się para diod KD213.
Zadaniem tego układu jest przepalenie bezpiecznika w przypadku podłączenia akumulatora z odwrotną polaryzacją.
Na płytce przetwornicy jest już dioda zabezpieczająca, ale wydała mi się za słaba, więc postanowiłem dodać drugą.
Jako zaciski do bezpiecznika wykorzystałem zwykłe konektory 6,3 mm, wlutowane w płytkę.


Ścieżki na płytce zacisków. Zaprojektowałem na niej miejsce na dwa rodzaje diod: KD213 oraz zespoły diod w obudowie TO220.
Są na niej również dodatkowe pola do podłączenia przewodu sprzężenia zwrotnego.


Ponieważ kierowałem się zasadą łatwego serwisowania, wszystkie połączenia wykonałem jako rozłączne. W tym celu kupiłem kilka różnych złączy.
Do podłączenia wskaźnika użyłem większych — link
Do wszystkich pozostałych połączeń — mniejszych: link.
Użyłem też kolorowych przewodów, żeby ułatwić podłączanie. Enkoder podłączyłem ekranowanym przewodem 4x0,22, bo zakłócenia na tej linii mogłyby mieć poważne konsekwencje.

Płytkę z diodami LED zamocowałem w obudowie w dość nietypowy sposób.
Znalazłem na rynku specjalne oprawki. Służą one do dekoracyjnego wykończenia, ale świetnie sprawdzają się też przy mocowaniu płytki w obudowie.
Zasada działania jest bardzo prosta.
Wiercimy otwór o średnicy 6,5–7 mm
Zakładamy pierścień na diodę LED
Wkładamy ozdobną część do otworu w obudowie
Wkładamy diodę LED do ozdobnej części
Nasuwamy pierścień na ozdobną część do oporu i gotowe.


Płytka wskaźników jest w zasadzie bardzo prosta i można jej nawet nie robić, tylko podłączyć diody LED przewodami — to znacznie łatwiejsze.
Jest jednak jeden drobny haczyk.
Diody LED muszą być bardzo jasne, ponieważ płynie przez nie bardzo mały prąd.
Tego prądu nie da się zwiększyć przez zwykłe zmniejszenie wartości rezystora. W ogóle.
Jedyną diodą LED, której jasność można łatwo zwiększyć, jest wskaźnik trybu CV.
Jeśli zmniejszyć wartość rezystora przy diodzie sygnalizującej aktywność wyjścia, napięcie na wyjściu nie będzie się włączać (o ile dobrze pamiętam).
A jeśli zmniejszyć wartość rezystora przy diodzie LED CC, ten tryb przestanie być wyświetlany na ekranie.

Tak jak poprzednio, użyłem diod LED w trzech kolorach: czerwonym, zielonym i żółtym.
Dwa pierwsze rodzaje można kupić bez problemu, ale znalezienie jasnej żółtej diody LED okazało się kłopotliwe. Nie pamiętam nawet, gdzie kupiłem ją poprzednim razem.
Postanowiłem więc całkowicie wyeliminować ten problem.
Do płytki wskaźników doprowadzone są wspólny przewód i zasilanie 5 V, więc dodałem tranzystor i dwa rezystory. Dzięki temu do sygnalizowania włączenia można użyć dowolnej diody LED.

Można powiedzieć, że zasilacz jest już prawie gotowy. Był oczywiście drobny problem: trzeba było ponownie skalibrować klawiaturę, ale poza tym wszystko zadziałało już przy pierwszym uruchomieniu.
Panel przedni jest na razie w wersji tymczasowej, ale i tak postanowiłem go trochę poprawić, przenosząc projekt do programu FDSIGNER i zmieniając czcionki napisów.



Płytka z bezpiecznikiem jest przykręcona bezpośrednio do zacisków wyjściowych.
Nie powiem, że to najlepsze rozwiązanie, ale nie miałem zbyt wielu możliwości.
Pamiętajmy, że przewody zasilające nie powinny być zbyt długie. Użyłem przewodu o przekroju 6 mm², a jego długość dobrałem tak, żeby w razie potrzeby można było odchylić przedni panel i odkręcić płytkę.


Przewody zasilające i sygnałowe najlepiej rozsunąć od siebie na maksymalną odległość.
Kiedyś miałem już problem, bo przewody enkodera biegły obok przewodów zasilających, więc lepiej nie powtarzać tego błędu.


Dopiero pod sam koniec montażu zająłem się komunikacją z komputerem.
Do komunikacji bezprzewodowej zamówiłem dwa moduły Bluetooth, a do połączenia przewodowego użyłem dołączonego adaptera.
Konwerter USB-RS232 TTL zbudowano na popularnym układzie PL2303, więc trudno tu powiedzieć coś nowego.


Moduły Bluetooth dostałem do recenzji, dlatego zamówiłem dwa różne. W praktyce nadal nie wiem, czym się różnią — z wyglądu są jak bliźniacy.
Pierwszy jest sprzedawany jako HC05, a drugi jako HC06.


Z jakiegoś powodu moduł HC06 nie chciał ze mną „współpracować”, więc od razu przeszedłem do pracy z HC05.
Mimo wszystko spróbuję ustalić, dlaczego jeden z modułów nie zadziałał. Dioda LED miga jak szalona, ale moduł nie odpowiada.

Z wyglądu moduły są jednak identyczne, więc musiałem oznaczyć drugi markerem, żeby ich nie pomylić.
Może przyda się do jakiejś recenzji, kiedy już rozgryzę, czego mu trzeba :)


Płytka przetwornicy może współpracować z takimi modułami, ale jak pokazała praktyka, oryginalne oprogramowanie przez nie nie działa. Znalazłem wprawdzie informację, że wszystko działa poprawnie, jeśli w komputerze użyje się modułu Bluetooth w wersji 4.0, ale moje adaptery są w wersji 2.0 i z nimi standardowe oprogramowanie odmawia współpracy.


Mimo wszystko udało mi się je sprawdzić za pomocą własnego oprogramowania, choć jeszcze niedokończonego (teraz już na pewno będę musiał się tym zająć).


Ale tak naprawdę eksperyment dotyczył czegoś innego.
Jeśli przyjrzeć się uważnie temu zdjęciu, można zauważyć, że do płytki są jednocześnie podłączone oba interfejsy: USB i Bluetooth.
Na tym właśnie polegał eksperyment.
Połączenie przez USB zrealizowałem tak samo jak w tej recenzji, z użyciem układu zapewniającego izolację galwaniczną.
Bluetooth podłączyłem natomiast równolegle, za pomocą dwóch diod i rezystora.
Chodziło o to, żeby można było korzystać z dowolnego z tych interfejsów bez przełączania. I to się udało.
Można korzystać zarówno z połączenia kablowego, jak i z Bluetooth, ale oczywiście aktywne może być tylko jedno z nich.


Ponieważ eksperyment się udał, przykleiłem do płytki plastikowy pasek, zaizolowałem go koszulką termokurczliwą i zamocowałem od wewnątrz na tylnym panelu. Ze względu na metalową obudowę było to konieczne.


Do wyboru są dwie wersje oprogramowania.
Starsza, która poprawnie współpracuje z płytkami 6020, oraz nowsza, która działa z płytką 6020, choć pierwotnie była przeznaczona tylko do płytek 6005.
To dość dziwna sytuacja: oprogramowanie jest wydawane osobno dla każdej płytki, mimo że w zasadzie wszystkie korzystają z tego samego protokołu.
Różnica polega tylko na tym, że w oprogramowaniu dla każdej płytki ustawiono inny maksymalny prąd. Jeśli więc podłączymy płytkę 6020, korzystając z oprogramowania do 6005, nie będzie można ustawić prądu większego niż 5.2 A.
Jest jednak jeszcze jedna wada: wskazywany prąd będzie 10 razy mniejszy od rzeczywistego. Wynika to z tego, że w modelu 6005 prąd ustawia się z krokiem 1 mA, a w modelach 6010 i 6020 — z krokiem 10 mA.


Na samym końcu podłączyłem przewody pomiarowe.
Płytka może pracować z czteroprzewodowym (lub trójprzewodowym) podłączeniem obciążenia. Oznacza to, że potrafi kompensować spadek napięcia na przewodach zasilających, co ma znaczenie przy dużych prądach.
W tym celu trzeba usunąć dwie cynowe zworki i doprowadzić do złącza napięcie z zacisków wyjściowych (albo z punktu położonego jak najdalej).
Żeby ograniczyć zakłócenia, użyłem ciasno skręconego przewodu, na który założyłem izolację z kabla 4x0.22. Zresztą same przewody też pochodziły z tego kabla.
Przy podłączaniu tego przewodu trzeba zachować szczególną ostrożność. Jeśli nie będzie styku, na wyjściu pojawi się pełne napięcie, niezależnie od ustawień.
Jeśli nie masz pewności, po prostu nie korzystaj z tej funkcji zasilacza. Parametry będą nieco gorsze, ale bezpieczeństwo większe.


Gotowe, zasilacz jest już w pełni zmontowany. Zostało tylko założyć pokrywę.




Kilka zdjęć gotowego urządzenia.




Tylny panel jest praktycznie pusty. Nie umieściłem na nim nawet opisów, bo nie da się tu niczego podłączyć nieprawidłowo — wszystko i tak jest jasne :)


1. Ostatnim etapem było ustawienie ograniczenia maksymalnej mocy wyjściowej na 700 W.
2. Na tym zdjęciu widać efekt pojawiający się, gdy kursor włącza się w niewłaściwym miejscu. Przypadkiem załapał się na zdjęcie, bo miga przez bardzo krótki czas.
3, 4. Pięć minut po włączeniu temperatura wynosi około 30 stopni, ale po godzinie–półtorej wzrasta do 42–43 stopni bez obciążenia. Po włączeniu wentylatora dość szybko spada do poprzedniej wartości.

W trakcie eksperymentów ostatecznie przełączyłem sprzężenie zwrotne (patrz wyżej) na tryb standardowy, z pomiarem napięcia na zaciskach wyjściowych płytki. Zrobiłem to, ponieważ przy obciążeniu powyżej 50–60 W pojawiał się niepożądany dźwięk. Będę szukać przyczyny; na razie podejrzewam, że sprzężenie zwrotne pobrałem zza dławika z dwoma uzwojeniami.


Nie obyło się też bez krótkich testów.
Przede wszystkim chciałem sprawdzić, jakie są tętnienia na wyjściu zasilacza.
Producent deklaruje 50 mV przy napięciu 12 V, prądzie 8 A i napięciu wejściowym 54 V.
U mnie wszystko się zgadzało, z wyjątkiem napięcia wejściowego, które wynosiło 68 V, oraz filtra za płytką.
1. Przy zadanych parametrach tętnienia były wyraźnie większe, nawet z uwzględnieniem filtra za płytką. Wyszło mi około 110 mV.
2. Co ciekawe, wraz ze wzrostem napięcia wyjściowego napięcie tętnień maleje.
Jeszcze ciekawsze jest to, że częstotliwość tętnień wynosi nie 150 kHz, lecz około 300 kHz.


Następnie ustawiłem prąd na 10 A (około 50% maksimum) i sprawdziłem układ przy napięciu 30 i 40 V.
1. Przy mocy wyjściowej około 320 W tętnienia wyniosły około 60 mV.
2. Potem zwiększyłem moc wyjściową do 400 W, a tętnienia wzrosły do 70–80 mV.
Była to maksymalna moc, jaką obciążenie elektroniczne może rozproszyć — i to tylko przez krótki czas.
Moim zdaniem tętnienia są dość duże, jest jeszcze nad czym popracować.



Porównanie starego i nowego zasilacza.


Na razie to już wszystko. Całkiem możliwe, że gdzieś w marcu pojawi się trzecia część, w której opowiem o modyfikacjach i przeróbkach, ale główna część jest już zakończona. Teraz trzeba poczekać, aż zasilacz przejdzie próbę czasu.

Podczas testów wyszły na jaw dodatkowe wady płytki.
1. Tętnienia są wyraźnie większe, niż podano w specyfikacji, przynajmniej przy mocy wyjściowej około 100 W.
Najpewniej wynika to z tego, że choć przetwornica obniżająca może pracować w szerokim zakresie, wszystko rozbija się o dławik. Przy różnych mocach (i różnicy między napięciem wejściowym a wyjściowym) potrzebna jest inna indukcyjność dławika.
2. Nie udało mi się poprawnie uruchomić czteroprzewodowego podłączenia sprzężenia zwrotnego.
Dokładność stabilizacji napięcia była lepsza, ale pojawił się dodatkowy hałas (w normalnym trybie przetwornica pracuje bezgłośnie).
Myślę, że dzieje się tak dlatego, że w układzie jest dławik z dwoma uzwojeniami. Będę szukać przyczyny problemu.
3. Wentylator. Hałasuje przez cały czas pracy zasilacza. Trzeba coś z tym zrobić.
4. Okazało się też, że zabezpieczenie przed przegrzaniem jednak działa, ale ponieważ przerobiłem pomiar temperatury, teraz działa nieprawidłowo, czyli odwrotnie.
Na razie wygląda więc na to, że albo temperatura jest wyświetlana prawidłowo, albo poprawnie działa awaryjne wyłączenie. W tym drugim przypadku trzeba jednak przeliczać wartości na zrozumiałą postać.
Każdy musi zdecydować sam. Można też przerobić układ tak, aby wartości w stopniach były zgodne, ale były odliczane w odwrotnym kierunku, od 100 stopni.

Poza tym na razie nie wykryłem żadnych problemów, wszystko działa zgodnie z planem.
Jeśli potrzebna jest większa moc, wystarczy zamontować mocniejszy zasilacz i albo całkowicie usunąć limit maksymalnej mocy, albo ustawić go na wartość odpowiednią dla wybranego zasilacza.

Recenzja wyszła bardzo długa. Początkowo nawet nie przypuszczałem, że tak będzie, ale tak wciągnąłem się w opisywanie całego procesu i chciałem opowiedzieć o tylu rzeczach, że ostatecznie powstały dwie części zamiast jednej.
Nie sądzę, żeby wiele osób zdecydowało się odtworzyć całą tę konstrukcję w pełnej wersji, ale poszczególne rozwiązania mogą się przydać we własnych projektach i konstrukcjach. Właśnie na to liczyłem.

Chyba to już wszystko. Na pewno popełniłem mnóstwo błędów, więc będę wdzięczny za uzupełnienia i pytania, a także po prostu za komentarze.
Mam nadzieję, że ta recenzja okaże się przydatna.