ZXY6020S, czyli dalszy ciąg historii samodzielnie zbudowanego zasilacza laboratoryjnego dużej mocy

Mniej więcej półtora roku temu opublikowałem już recenzję z wykorzystaniem mniejszej płytki przetwornicy DC-DC z rodziny ZXY60xxS.
Zasilacz jest sprawny i działa zupełnie normalnie. Doświadczenie z jego użytkowania pokazało jednak, że przydałoby się coś innego. Dlatego mniej więcej rok temu zacząłem projektować bardziej optymalny (przynajmniej dla mnie) zasilacz.
Jeśli więc kogoś ciekawi, co ostatecznie udało mi się sklecić, zapraszam za kulisy.
Uwaga, dużo danych do pobrania i mnóstwo zdjęć.

Na początek powiem, że w tej recenzji będę często odwoływać się do serii kilku recenzji sprzed półtora roku, w których opisywałem słabszą wersję tej płytki, jej zastosowanie oraz dodatkowe moduły i komponenty użyte wtedy w projekcie.
Ponadto płytka ta została dodana do oferty sklepu na moją prośbę. Czyli pomysł na tę recenzję pojawił się na długo przed zamówieniem płytki, a tym bardziej przed jej otrzymaniem.

Doświadczenie z użytkowania poprzedniej wersji płytki pokazało, że praca z nią jest całkiem wygodna, parametry są przyzwoite, a zakres regulacji napięcia wyjściowego szeroki. Prąd wyjściowy jest jednak bardzo mały.
Owszem, maksymalna moc wyjściowa zasilacza wynosiła 300 W, co jest zupełnie normalne — niedrogie zasilacze mają zwykle moc 150-200 W.
Maksymalny prąd był jednak ograniczony do pięciu amperów, a dokładniej 5,2 A.
Często naprawiam różnego rodzaju zasilacze, a także samochodowe przetwornice podwyższające. Muszę przy tym mieć możliwość regulacji napięcia zasilającego te przetwornice, żeby wykrywać usterki.
A ponieważ prąd wyjściowy wynosi zaledwie 5,2 A, przy napięciu 14 V mogę uzyskać tylko 73 W. To mało, bardzo mało.

Kiedy zamawiałem poprzednią płytkę, nie znałem jeszcze specyfiki jej działania, ale w trakcie użytkowania okazało się, że ma bardzo przydatną funkcję.
Pozwala ona ustawić maksymalną moc wyjściową.
Na przykład potrzebuję dużego prądu przy niskim napięciu, ale to wcale nie znaczy, że przy maksymalnym napięciu potrzebuję równie dużego prądu. Uznałem, że przy napięciu 60 V wystarczy mi 5-10 A.

I właśnie na tym polegał pomysł, który wpadł mi do głowy rok temu.
Ten zasilacz pozwala uzyskać ponad 300 W przy napięciu 14 V, mimo maksymalnej mocy wyjściowej wynoszącej 700 W. To znacznie więcej niż 73 W w poprzedniej wersji. Ponadto przy napięciu 28 V pozwala uzyskać ponad 600 W (przetwornice 24 V).

No dobrze, trochę za bardzo wybiegłem naprzód. Chyba pora przejść do recenzji, a resztę opowiem w trakcie.

W środku wszystko jest starannie zabezpieczone folią bąbelkową. Na wierzchu leży konwerter USB-RS232 ttl, którego nawet się nie spodziewałem.


Oto i przetwornica. Nie powiedziałbym, że jak na deklarowaną moc jest duża — raczej wręcz przeciwnie.


W przeciwieństwie do poprzedniej wersji ZXY6005 ta składa się z dwóch płytek. Zresztą konstrukcja średniego modelu ZXY6010 jest dokładnie taka sama.
Na jednej płytce znajduje się część mocy, na drugiej układ sterowania, wyświetlacz i pomiar prądu.


Deklarowane parametry techniczne przetwornicy.
W rzeczywistości maksymalne napięcie wyjściowe wynosi 62 V, a prąd 22 A, co daje ponad 1300 W.


Konstrukcja jest bardzo dobrze przemyślana: płytki łączą dwie linie — zasilająca i sterująca. Można je łatwo rozłączyć, co naprawdę się przydaje.


Najpierw pokażę, jak wygląda płytka sterująca.
W większości jest bardzo podobna do płytki ZXY6005 — powiedziałbym nawet, że więcej niż tylko podobna.
Układ procesora, schemat części analogowej, sterowanie i wyświetlanie są całkowicie identyczne, z wyjątkiem kilku drobiazgów. Oczywiście nieco różnią się też wartości elementów w obwodzie pomiaru prądu.
Główna różnica polega na tym, że niemal całą część mocy oraz układ wstępnego stabilizatora napięcia, który dostarcza 12 V, przeniesiono na osobną płytkę.


Miłą niespodzianką są kondensatory Jamicon. Nie powiem, żeby wyróżniały się jakimiś szczególnymi parametrami, ale są całkiem niezawodne i znacznie lepsze od bezimiennych zamienników.
Układ sterowania, przyciski i enkoder są identyczne jak w płytce młodszego modelu.
Zaciski są co prawda „solidniejsze”, ale to zrozumiałe — prąd do 22 A stawia swoje wymagania komponentom.


Na spodzie płytki nie ma żadnych elementów — tylko ścieżki i nic więcej.


Ponieważ płytki są przeznaczone do montażu jedna nad drugą, mają takie same wymiary: 130 × 85 mm.


Przyciski sterujące znajdują się w dolnej części płytki. Ich funkcje są takie same we wszystkich płytkach.
1, 2 — zwiększanie/zmniejszanie wartości, a także wybór trybu wyświetlania.
3 — wybór komórki pamięci lub przesuwanie kursora podczas regulacji parametrów
4 — wybór regulowanego parametru
5 — włączanie/wyłączanie zasilania na wyjściu płytki, a także zatwierdzanie wyboru parametrów.

Podobnie jak w poprzedniej wersji, są tu dwa niewygodne rozwiązania:
1. Przyciski ± są rozmieszczone odwrotnie, niż jestem przyzwyczajony: zwiększanie po lewej, zmniejszanie po prawej.
2. Przyciski są podłączone do wejścia ADC, ale wybrano bardzo mały zakres zmian napięcia wywoływanych naciśnięciem przycisków, dlatego pamiętajmy o trybie kalibracji klawiatury.
Kalibracja — wyłączyć zasilanie, nacisnąć przycisk OK, włączyć zasilanie, a gdy pojawi się wartość kalibracyjna, zwolnić przycisk.


Po prawej stronie klawiatury znajduje się enkoder, który w zasadzie dubluje przyciski ±, z wyjątkiem wyboru trybu pracy.
Po lewej znajduje się złącze do podłączenia komputera — całkiem przydatna opcja.


Część elementów jest ukryta pod wyświetlaczem, który można zdjąć po odkręceniu czterech śrub.
Ponieważ przetwornica jest dość skomplikowana, a montaż wykonano jednostronnie, układ jest gęsty.
Od razu rzuca się w oczy duża liczba złączy.
U góry po lewej znajduje się złącze łączące płytkę z modułem mocy, a pod nim złącze dublujące wyłącznik zasilania.
Na dole po lewej są złącza do podłączenia komputera i zewnętrznej klawiatury.
Na dole po prawej znajdują się dwa niewielkie złącza: trzy-pinowe do podłączenia zewnętrznego enkodera i dwu-pinowe do podłączenia sprzężenia zwrotnego napięcia.
U góry po prawej jest złącze do podłączenia diod sygnalizujących tryb pracy.


1. Na tej płytce zastosowano mikrokontroler STM8S105K6T6C, w mniejszej wersji był STM8S105K4T6C
2. Mikrokontroler jest zasilany z liniowego stabilizatora AMS1117 o napięciu wyjściowym 3,3 V
3. Część analogowa jest wykonana tak samo jak na poprzedniej płytce, ale zastosowano inne wzmacniacze operacyjne. Poprzednio były to wzmacniacze Microchipa, teraz zamontowano precyzyjne TLC272 firmy Texas Instruments.
4. Zamiast sterownika PWM XL1509 zastosowano mocniejszy układ LM2596S.
Ten sterownik kontroluje tranzystor mocy zamontowany na płytce modułu mocy.
Częstotliwość pracy wynosi 150 kHz.
5. Na płytce znajdują się trzy diody sygnalizujące tryb pracy.
Napięcie jest podawane na wyjście.
Zasilacz pracuje w trybie ograniczenia napięcia
Zasilacz pracuje w trybie ograniczenia prądu.
6. Całość jest zasilana z liniowego stabilizatora 5 V (wzmacniacze operacyjne są zasilane napięciem 5 V).

Warto zaznaczyć, że urządzenie jest w pełni funkcjonalne „prosto z pudełka”, czyli na płytce znajdują się wszystkie niezbędne elementy sterujące i sygnalizacyjne.


Oprócz „drobnej” elektroniki na płytce sterującej zamontowano kondensatory filtra wyjściowego zasilania mocy oraz bocznik pomiarowy.
Kondensatory mają pojemność 2200 µF i są przystosowane do napięcia do 63 V.
Napięcie dobrano na styk: przy napięciu wyjściowym 62 V zastosowanie kondensatorów na 63 V jest trochę ryzykowne.
Na zdjęciu widać też duże listwy zaciskowe do podłączenia przewodów mocy. Są porządne, nie mam zastrzeżeń.


Sądząc po oznaczeniu i moich obliczeniach, rezystancja bocznika wynosi zaledwie 2,5 mΩ.
Nie byłem pewien oznaczenia, a dokładniej kolejności cyfr, więc przeprowadziłem krótkie obliczenia dotyczące nagrzewania.
Przy 2,5 mΩ na boczniku wydzieli się moc rzędu 0,0025 × 22 × 22 = 1,21 W
Przy 25 mΩ byłoby to około 12,1 W, a ponieważ bocznik jest tylko lekko ciepły, pasuje pierwszy wariant: 2,5 mΩ.

Złącze do podłączenia płytki mocy ma tylko sześć styków, z czego dwa są masą (później wyjaśnię dlaczego).
Pozostałe styki to:
12 V do zasilania płytki sterującej
Sygnał PWM do sterowania tranzystorem mocy
Sterowanie wentylatorem
Sygnał z czujnika temperatury.


Moduł mocy.
Tutaj układ jest wyraźnie luźniejszy. Najpewniej za podstawę przyjęto po prostu rozmiar płytki sterującej, a potem dopasowano do niego moduł mocy.


Płytka jest przykręcona do całkiem sporego radiatora, na którym zamontowano tranzystory i zespoły diodowe.


Warto osobno wspomnieć o jednym z przydatnych ulepszeń płytki.
W poprzednich wersjach płytki zasilanie było realizowane przez przetwarzanie napięcia wejściowego na napięcie wtórne 12 lub 5 (w płytce 6005) za pomocą sterownika PWM.
To rozwiązanie układowe budziło wiele zastrzeżeń, ponieważ jego niezawodność była bardzo niska. Niejednokrotnie spotykałem się z informacjami o awarii tych przetwornic.
Płytkę najlepiej zasilać napięciem wejściowym co najmniej 65–70 V, a to już dość ciężkie warunki pracy dla niedrogich sterowników PWM. W swojej 6005 wymieniłem sterownik na droższy i zastosowałem kilka modyfikacji obniżających napięcie, ale to kosztowne i skomplikowane.
Tutaj producent najpierw zastosował stabilizator liniowy 54 V, którego wyjście podłączono przez rezystor do kondensatora filtra, żeby ograniczyć udar prądowy. Dalej znajduje się przetwornica 12 V.
Czyli układ wygląda tak: napięcie wejściowe — stabilizator liniowy 54 V — stabilizator impulsowy 12 V (wentylator i elektronika mocy) — stabilizator liniowy 5 V (wzmacniacze operacyjne) — stabilizator liniowy 3,3 V (procesor).

Za to osobne, wielkie podziękowania. Swoją drogą, w karcie katalogowej jest jeszcze stare zdjęcie, bez stabilizatora liniowego.


Na płytce mocy znajduje się również złącze o takim samym układzie wyprowadzeń jak na płytce sterującej. Obok jest też listwa zaciskowa do podłączenia przewodów mocy.


1. Jako sterownik PWM obniżający napięcie z 54 V do 12 V zastosowano XL7005. Jego maksymalne napięcie wejściowe wynosi 65 V, więc 54 V to dla niego duży zapas.
Trzeba jednak pamiętać, że maksymalny prąd wyjściowy wynosi 0,5 A, dlatego nie należy podłączać do tego źródła zasilania odbiorników dużej mocy. Zabezpieczenie przed zwarciem też nie jest zbyt niezawodne — sprawdziłem je na poprzedniej płytce i wynik był kiepski :(
2. Zasilanie wentylatora jest załączane tranzystorem bipolarnym MJD122.


Na płytce zamontowano również sterownik tranzystora MOSFET dużej mocy. Jest to w zasadzie stopień sterujący kluczem mocy włączonym w dodatni przewód zasilania.
Nie rozgryzłem tego układu, mogę tylko powiedzieć, że zastosowano tu dość nietypowe rozwiązanie. W takich układach zwykle używam bardziej typowych sterowników high-side.
Przeznaczenie diody LED również pozostało dla mnie zagadką.


W sterowniku zastosowano dwa dobrze znane układy czasowe NE555. Jeden znajduje się przed transformatorem impulsowym i steruje tranzystorem, do którego podłączono transformator.
Drugi układ czasowy znajduje się już w „górnej” części sterownika.
Dziwne, niezrozumiałe, ale działa :)


Dławik wygląda na bardzo mały, zwłaszcza biorąc pod uwagę, że maksymalna moc wyjściowa płytki wynosi 1200 W.
Z drugiej strony, skoro producent zaleca stosowanie aktywnego chłodzenia, być może to wystarczy. Ja jednak zwiększyłbym jego rozmiar (zachowując tę samą indukcyjność) i zastosował grubszy przewód. Zdecydowanie poprawiłoby to warunki cieplne pracy.


Tutaj kondensatory dobrano już z zapasem — poprzednio kondensatory wejściowe również miały napięcie znamionowe 63 V.
Tutaj zamontowano dwa kondensatory 1000 µF na 100 V.
Obok nich znajduje się złącze śrubowe do podłączenia zasilania do płytki.
Po lewej stronie kondensatorów jest dioda podłączona równolegle do wejścia, która chroni płytkę przed odwrotną polaryzacją. Przy dużych prądach jej skuteczność jest niewielka, ale w skrajnym przypadku dioda się przepali i zewrze zasilanie, chroniąc w ten sposób elektronikę.
Obok dławika mocy znajduje się druga dioda, podłączona równolegle do tranzystora mocy.


Wyjmujemy płytkę — na szczęście wystarczy do tego śrubokręt krzyżakowy. Wygodnie :)
Wszystkie elementy zamontowano na podkładkach termoprzewodzących, czyli radiator nie ma z nimi kontaktu elektrycznego i można go przymocować do metalowej obudowy.


Do radiatora wyprowadzono:
1. Czujnik temperatury
2. Dwa zespoły diod STPS20H100C, każdy przystosowany do prądu do 20 A (dla całego zespołu) i napięcia do 100 V. Ponieważ są dwa zespoły, maksymalny prąd wynosi 40 A — bez zapasu, bo prawidłowo prąd diody powinien być 2 razy większy od prądu wyjściowego.
3. Jako klucz mocy zastosowano, co zaskakujące, tranzystor firmy IXYS. Firma ta produkuje bardzo dobre elementy mocy, więc obecność komponentu tej marki jest bardzo miłym zaskoczeniem.
Zamontowano tranzystor o oznaczeniu IXFH160N15T2. To mocny tranzystor polowy z kanałem typu N, o maksymalnym prądzie 160 A, napięciu 150 V i rezystancji włączonego kanału 9 mΩ.
4. Niestety nie udało mi się zidentyfikować tranzystora liniowego stabilizatora 54 V — oznaczenia albo nie było od początku, albo zostało całkowicie starte :(

Ponieważ nie wszystkie elementy dało się odgiąć, tranzystory trzeba było wylutować. Przy okazji zauważyłem, że tranzystor polowy jest wlutowany w płytkę „do oporu” i nawet trochę ją wygina.


Oczywiście nie obyło się bez modyfikacji.
W zasadzie wprowadziłem ich bardzo dużo i opiszę je wszystkie.
Dodam jednak, że płytka działa w pełni sprawnie również bez tych modyfikacji.
Celem modyfikacji było zwiększenie niezawodności i poprawa jakości pracy. Niezawodność była najważniejsza. A skoro już się za to zabrałem, nie mogłem się powstrzymać, żeby czegoś nie ulepszyć.

Najpierw wziąłem przewód o przekroju 0,75 mm² i wzmocniłem ścieżki prądowe na płytce, przy okazji pokrywając je dużą ilością cyny.
Średni prąd płynący tymi ścieżkami może dochodzić do 22 A, a impulsowy nawet do 44 A, więc zwiększenie ich przekroju przyniesie niewielką, ale jednak poprawę. Tym bardziej że to nic trudnego.


Zespoły diod są podłączone przez niewielkie rezystory wyrównawcze. Nie mogę zmierzyć ich rezystancji, ale fakt, że te „zworki” są nawet tam, gdzie można było po prostu poprowadzić ścieżkę, wskazuje, że są to jednak rezystory o małej rezystancji, wykonane w formie zworek.
To dobre rozwiązanie, ale w niektórych miejscach zworki były, jak mi się przynajmniej wydawało, niezbyt dobrze przylutowane, więc później dodatkowo poprawiłem te luty.


Kolejna modyfikacja polegała na wymianie kondensatorów na lepsze. Zastosowałem dobre kondensatory Capxon z serii KF.
Wymieniłem 4 kondensatory 220 µF 25 V na kondensatory o takich samych parametrach.
Następnie przygotowałem dodatkowe elementy, których pierwotnie nie było na płytce, ale dzięki nim będzie lepiej.


Kilka modyfikacji, które warto wprowadzić w układzie płytki mocy.
Najpierw poprawa właściwości ochronnych płytki.
1. Przecinamy ścieżkę przy złączu wejściowym. Prowadzi ona od niewielkiej diody zabezpieczającej, która blokuje zasilanie w przypadku odwrotnej polaryzacji na wejściu.
2. Wlutowujemy bezpiecznik w przerwę w przeciętej ścieżce.
3. Zastosowałem bezpiecznik 315 mA. Pobór prądu przez płytkę zależy od napięcia wejściowego i wynosi około 200–80 mA. Im wyższe napięcie, tym mniejszy prąd.
4. Przy okazji kupiłem do zabezpieczenia transil 1.5KE13A, czyli w zasadzie mocną diodę Zenera na 13 V.
5. Transil wlutowuje się równolegle do kondensatora wyjściowego w obwodzie 12 V, za stabilizatorem PWM.
Ma on nie dopuścić do wzrostu napięcia w razie uszkodzenia sterownika PWM zasilania 12 V, a przy okazji przepalić bezpiecznik. Ma to chronić „mózg” płytki w sytuacji awaryjnej.
6. Dodatkowo zamontowałem kondensator 220 µF 100 V równolegle do wyjścia mocy płytki.
Chodzi o to, że przewód od dławika do kondensatorów filtra jest dość długi, więc mogą pojawić się zakłócenia spowodowane dużymi skokami prądu.
W poprzedniej rewizji płytki był tu kondensator, ale później przeniesiono go na płytkę sterującą. Postanowiłem zrobić po swojemu i zamontowałem dodatkowy kondensator na płytce mocy. Ma niewielką pojemność, ale na pewno nie zaszkodzi.


A ta modyfikacja to już raczej z kategorii: skoro można, to czemu nie.
Wymieniłem gumowe podkładki termoprzewodzące na mikowe.
Jakiś czas temu opublikowałem test porównujący przewodność cieplną różnych podkładek. Mika wypadła lepiej niż guma, więc postanowiłem je wymienić.
Podkładki pod tranzystorem stabilizatora liniowego 54 V nie wymieniałem, bo wydziela się tam niewiele ciepła.
Dodatkowo posmarowałem je pastą KPT-19. O ile dobrze rozumiem, ma nieco lepsze parametry niż popularna KPT-8.


Tak wygląda całość po modyfikacjach, przed skręceniem płytki i radiatora w jeden moduł.
Wtedy jeszcze nie przypuszczałem, że będę musiał rozbierać konstrukcję ponownie.


1. Jedno z wyprowadzeń dławika mocy łączy warstwy płytki.
Ścieżka biegnie po górnej stronie płytki, ale przy wyprowadzeniu przechodzi na drugą stronę. Postanowiłem przylutować to miejsce, żeby zmniejszyć obciążenie prądowe metalizacji otworów w płytce.
2. Widok wymienionych i dodanych elementów.


Widok całej płytki po pierwszym etapie modyfikacji (nie sądziłem, że będzie ich więcej niż jeden).


Płytka sterująca również została zmodyfikowana, choć w mniejszym zakresie.
1. Tu także kupiłem transil, tym razem 1.5KE6.8A, przeznaczony do napięcia 6,8 V.
2. Transil jest podłączony równolegle do szyny 5 V, żeby chronić przynajmniej procesor, jeśli nie wzmacniacze operacyjne.
Transil zamontowałem na wypadek, gdyby pierwszy stopień zabezpieczenia nie zadziałał.
Wzmacniacze operacyjne, sterownik PWM, tranzystory i diody można wymienić, ale jeśli padnie procesor, płytka nadaje się do wyrzucenia. A że nie jest tania, wolałbym tego uniknąć. Poprzednim razem doszło już do przebicia stabilizatora. Procesor przeżył, ale przybyło mi wtedy siwych włosów.


Próbne uruchomienie po przeróbkach.
Właściwie testowałem płytkę trochę jeszcze przed przeróbkami, ale ponieważ przygotowanie recenzji trwało bardzo długo, chronologia zdjęć się rozjechała. Dlatego opublikuję je w nie do końca właściwej kolejności — wybaczcie.

Pierwsze uruchomienie przeprowadziłem dla wygody z poprzedniego zasilacza.


Podczas włączania na krótko wyświetla się informacja o modelu i producencie płytki, a także numer wersji oprogramowania.

Następnie pojawia się menu wyboru napięcia i prądu.
Domyślnie płytka jest ustawiona na 12 V i 5 A, ale w razie potrzeby można to zmienić na dowolne inne wartości.
Dokładniej mówiąc, płytka uruchamia się z ustawieniami zapisanymi w komórce pamięci M0, a potem można wybrać potrzebne parametry albo odpowiednią komórkę pamięci (jest ich łącznie 10) z wcześniej zapisanymi ustawieniami (pozostałe komórki są początkowo puste).
Maksymalnie można ustawić 62 V i 22 A, więc trafniejsza nazwa płytki to 6222, ale producent postanowił zaokrąglić parametry w dół i nazwał model 6020.


Po sprawdzeniu, że płytka działa, zabrałem się za dalsze przeróbki.
Na płytce sterującej wzmocniłem również ścieżki prądowe, ale w tym miejscu trzeba zrobić ważną dygresję.
Ze względu na małą rezystancję bocznika na dokładność pomiaru prądu wpływa również zwiększenie przekroju ścieżek w jego pobliżu (a dokładniej w jednym miejscu).
Jeden z wyprowadzeń bocznika (ten bliżej wyjścia z płytki) jest podłączony prawidłowo: od spodu płytki biegnie ścieżka prądowa, a od góry sygnałowa, więc dodatkowe pocynowanie nie ma większego wpływu na poprawność pomiaru.
Drugie wyprowadzenie jest znacznie bardziej wrażliwe na przeróbki. Jeśli nie chcecie ponownie kalibrować układu, lepiej nie pocynowywać ścieżki w odległości mniejszej niż 5 mm od bocznika.
Właściwie pocynowanie wpływa nie na dokładność pomiaru, lecz na rezystancję. Można pocynować dowolnie, ale potem trzeba skalibrować ustawianie prądu i wskazania amperomierza. Postanowiłem nie przeprowadzać kalibracji, więc po prostu nie pocynowałem tego miejsca.


Dalsza przeróbka polegała nie na wymianie elementów, lecz na zmianie ich rozmieszczenia.
W tym celu musiałem wylutować duże kondensatory. Przy okazji zmierzyłem ich pojemność — nie było żadnego „niedolewu”, wszystko się zgadza. Na zdjęciu słabo widać, ale pojemność wynosi 2290 µF przy deklarowanych 2200 µF.
Najlepiej byłoby wymienić je na kondensatory na napięcie 80 lub 100 V, ale zrobię to innym razem, gdy znajdę coś odpowiedniego.


Przeróbka polegała na ułożeniu kondensatorów na płasko. Było to konieczne ze względu na specyfikę obudowy, w której zamierzałem zamontować całość.
Kondensatory zamocowałem opaską zaciskową, przełożoną przez otwory wywiercone w płytce. Ścieżek jest tam niewiele, więc można bez problemu wywiercić otwory.
Przy okazji starłem oznaczenie z bocznika, więc musiałem nanieść je ponownie markerem :)


Do zamocowania płytki w obudowie użyłem czterech małych kątowników. Gwintowane otwory były przeznaczone do mocowania o średnicy 2,5 mm, a w domu znalazłem tylko dwa kątowniki pasujące do standardowych śrub 3 mm.
A ponieważ w jednym zespole najlepiej stosować mocowania tego samego typu, postanowiłem użyć czterech kątowników pod śruby 2,5 mm.


Mocowanie zaprojektowano tak, że radiator jest nieco uniesiony nad powierzchnią. Poprawia to trochę przepływ powietrza i ułatwia przykręcanie. Kątowniki zamontowałem półką do środka, żeby nie zajmowały dodatkowego miejsca po bokach radiatora. Zwiększa to też nieco bezpieczeństwo (nie wystają śruby) i poprawia estetykę.


Na tulejkach dystansowych, które będą łączyć jedną płytkę z drugą, postanowiłem trochę zaoszczędzić.
Mogłem użyć zwykłych tulejek montażowych z gwintem M3, ale w moich zapasach walały się rurki z otworem o średnicy 3 mm. Pochodziły z anten logarytmiczno-periodycznych polskiej produkcji i można je znaleźć na targowiskach.
Z jednej strony rurki jest już zamontowany trzpień z gwintem M3, co ułatwia sprawę.
Z drugiej strony wkręciłem tulejki dystansowe z obudów komputerowych. Mają gwint zewnętrzny nieco większy niż 3 mm, a wewnętrzny M3.
Myślę, że proces jest jasny ze zdjęcia: zaciskamy rurkę w uchwycie wkrętarki, tulejkę trzymamy szczypcami i wkręcamy na niskich obrotach. Bardzo wygodne.


Wyszły z tego takie zgrabne (no, prawie zgrabne) tulejki :)


Wkręcamy tulejki w miejsce śrub mocujących płytkę mocy.


Następnie montujemy płytki jedna na drugiej, jak kanapkę.
Wysokość tulejek dobrałem tak, aby między górą kondensatorów a spodem górnej płytki było niewielkie odstęp (5-6 mm).
Można też zmontować układ tak, by płytka sterująca była odwrócona elementami do dołu. Wtedy nie trzeba przelutowywać kondensatorów, ale zależało mi na tym, żeby urządzenie było łatwe w obsłudze, a w razie potrzeby także w naprawie.


Tak wygląda konstrukcja z boku. Widać odstęp między dużymi kondensatorami na płytce mocy a płytką sterującą.
Podczas przeróbek płytki mocy zapomniałem zmierzyć indukcyjność dławika mocy, więc póki jest okazja, postanowiłem naprawić ten błąd.
Do pomiaru wylutowałem kondensator podłączony do wyjścia, żeby nie wpływał na wynik.
Miernik wskazał 139,6 µH. Myślę, że ta informacja może się przydać przy przeróbce płytki i wymianie dławika mocy.


Konstrukcja jest zmontowana, pora przejść do połączeń elektrycznych.

Oryginalne przewody zasilające mi się nie spodobały: przekrój około 1-1,5 mm², a do tego kiepska jakość, więc postanowiłem je wymienić.
W tym celu (i nie tylko) kupiłem bardzo elastyczne przewody o różnych przekrojach. Wziąłem po metrze każdej pary (czerwony i czarny), o przekrojach 2,5-4-6 mm². Nie pamiętam już, ile kosztowały, ale razem wyszło dość drogo.
Choć kupiłem miękkie przewody, połączenie zasilające między modułami wykonałem sztywnym przewodem o przekroju 6 mm². Łatwo było go wygiąć do potrzebnego kształtu i okazał się do tego nawet lepszy.
Do podłączenia zasilaczy użyłem przewodów o przekroju 2,5 mm². Prąd w tym obwodzie nie przekroczy 11 A nawet przy maksymalnym obciążeniu.
Na koniec przymocowałem przewody sterujące, żeby po prostu nie plątały się bezładnie :)


Myślę, że warto na chwilę odejść od głównego tematu i opowiedzieć o wyborze obudowy, bo wpłynęła ona na zmiany w konstrukcji modułu mocy, a także na dobór komponentów.
Ponieważ urządzenie miało być mocne i dość ciężkie, od razu odrzuciłem pomysł obudowy z tworzywa sztucznego.
Chciałem metalowej obudowy, najlepiej solidnej i ładnej.
Wybór takich obudów jest bardzo skromny, a znalezienie takiej, która pasowałaby do konkretnego projektu, okazało się niemal niemożliwe. Pierwsza myśl była więc taka, żeby kupić stary oscyloskop albo jakieś inne uszkodzone urządzenie, wyrzucić z niego elektronikę i doprowadzić obudowę do porządku, żeby ładnie wyglądała.
Przeszukiwanie giełd i forów pokazało, że coś się znajdzie, ale albo obudowy były naprawdę paskudne, albo nie pasowały wymiarami, albo kosztowały majątek.

W końcu zajrzałem na AliExpress i dość szybko znalazłem odpowiednią obudowę, ale cena nie zachęcała. Nic dziwnego — kupowanie takich rzeczy w Chinach jest bardzo drogie ze względu na koszt dostawy.
Jakież było moje zdziwienie, gdy postanowiłem poszukać takiej samej obudowy w naszych sklepach internetowych i znalazłem ją w Odessie, w cenie znacznie niższej niż w Chinach :))))
Wtedy kosztowała mnie około 30 dolarów z dostawą na terenie Ukrainy, a dotarła po kilku dniach.


Obudowa jest naprawdę świetna.
Wymiary — 220 x 275 x 120 mm — link do tej obudowy i wszystkich wariantów.


Co ciekawe i bardzo wygodne, obudowa nie dzieli się symetrycznie: górna pokrywa jest wyższa od dolnej, co ułatwia montaż. Obudowa jest solidna, przednia i tylna ścianka są dobrze zamocowane, nic się nie rusza.
W zestawie była garść czarnych wkrętów. Górną pokrywę mocuje się 8 wkrętami, dolną 6, a 4 wkręty dostałem na zapas.
Wygodne jest to, że przedni i tylny panel można łatwo zdjąć. Nie zdejmuje się ich do góry, jak w obudowach z tworzywa, tylko do przodu albo do tyłu.


Zrobiłem też mały wypad na targ radiotechniczny, gdzie kupiłem różne złącza, przewody, wentylator, osłonę do niego i po prostu trochę drobiazgów. Na zdjęciu widać część zakupów, resztę dokupowałem już „w trakcie”.


Jednym z zakupów była garść kondensatorów potrzebnych mi do przeróbki zasilaczy.
Recenzję tych zasilaczy już opublikowałem. To zasilacze 36 V, 10 A, 360 W.
Same w sobie są całkiem niezłe, ale skoro już zabrałem się za składanie, postanowiłem od razu je przerobić, tak na wszelki wypadek.

Do nich kupiłem 6 kondensatorów 1000 µF 63 V i cztery 220 µF 25 V.
W domu znalazłem też parę kondensatorów 100 µF 400 V.


Pierwsze dwa rodzaje kondensatorów (220 µF i 1000 µF) po prostu zamontowałem zamiast tych, które były wcześniej. Żeby zamontować kondensator 100 µF 400 V, musiałem natomiast usunąć złącze przełączania zakresu napięcia wejściowego.
Zamontowany kondensator widać u góry zdjęcia.
Musiałem wygiąć jego wyprowadzenie ujemne, ale wszystko się udało. W recenzji tego zasilacza pisałem, że warto byłoby zwiększyć pojemność kondensatorów elektrolitycznych na wejściu, bo producent zastosował elementy o zbyt małej pojemności.
Ten kondensator jest podłączony równolegle do wyjścia mostka diodowego.


Aby zamontować kondensator, wywierciłem w płytce dwa otwory, oczyściłem ścieżki i przylutowałem do nich wyprowadzenia.
Na zdjęciu widać, gdzie się wlutować. Nie sądzę, żeby w innych zasilaczach coś zasadniczo się różniło.


Ale to nie były wszystkie przeróbki.

Uwaga. Przy łączeniu szeregowym dowolnych zasilaczy w metalowej obudowie upewnijcie się, że ujemny zacisk wyjściowy nie jest połączony z obudową zasilacza. W przeciwnym razie czekają was niemiłe niespodzianki!

Ponieważ zasilacze są połączone szeregowo, dla ich ochrony zaleca się podłączyć diody równolegle do wyjścia zasilacza.


Wybrałem diody ze starych zapasów — 2D213. Podkładki montażowe nie były mi jednak potrzebne.
Długo się zastanawiałem, gdzie je upchnąć. Można je było zamontować w miejscu brakującej diody w prostowniku wyjściowym (jest miejsce na dwie diody, a zamontowana jest jedna).
Chciałem jednak, żeby konstrukcję dało się rozebrać.
Dlatego zamontowałem diody od spodu płytki drukowanej. Zgodnie z założeniem sama płytka miała dociskać diodę do aluminiowej obudowy.
Ponieważ od spodu zasilacza znajduje się plastikowa przekładka izolacyjna, wyciąłem w niej otwór.


Zmontowałem wszystko, włożyłem przekładkę mikową, przykręciłem płytkę i okazało się, że dioda nie jest dociskana wystarczająco mocno — właściwie prawie wcale.
Musiałem wyciągnąć z zapasów grubą, przewodzącą ciepło gumę (1.5 mm), którą już kiedyś recenzowałem, i jej użyć.
Ponieważ dioda pracuje tylko krótkotrwale (w razie awarii) i nawet w najgorszym przypadku rozprasza nie więcej niż 10 W, takie rozwiązanie jest dopuszczalne.


Złożyłem wszystko z powrotem, ale w ostatniej chwili przypomniałem sobie, że w jednym z zasilaczy tej firmy (48 V, 5 A) zespół diod był krzywo dociśnięty.
Tutaj nie było większego problemu, ale na wszelki wypadek podłożyłem mały kawałek metalu, żeby poprawić docisk.


Pierwsza przymiarka zasilaczy i płytki przetwornicy do nowej obudowy.
Myślę, że teraz już wiadomo, po co przerabiałem płytkę sterującą i kładłem kondensatory na boku.
Właściwie nie musiałem tego robić. Cały zestaw dało się zamontować albo z płytką sterującą ustawioną „do góry nogami” — ale to niewygodne — albo tak jak teraz, z kondensatorami zamontowanymi pionowo. To jednak było niebezpieczne, bo wszystko mieściło się dosłownie na styk.

Biorąc pod uwagę powyższe, postanowiłem położyć kondensatory na boku, a przy okazji nieco unieść moduł nad dnem obudowy. Uznałem, że tak będzie lepiej.


Podczas przymiarki okazało się, że zasilaczy nie da się ustawić blisko tylnej ścianki, bo przeszkadzają wystające do wnętrza nóżki obudowy.
Miejsca wprawdzie miałem dość, ale nie chciałem go marnować, więc nieco przyciąłem obudowy zasilaczy obcinaczkami bocznymi.
Jeśli też będziecie je przerabiać, nie wyrzucajcie odciętych kawałków — mogą się później przydać.


Dalej wszystko przebiegało już według utartego planu: umieściłem zasilacze i moduł przetwornicy w obudowie tak, żeby było wygodnie i niczemu nie przeszkadzały, zaznaczyłem otwory, nawierciłem je i usunąłem zadziory. Jeden otwór trochę się nie zgadzał, więc później musiałem go rozwiercić, ale poza tym wszystko wyszło świetnie.


Zamontowałem zasilacze i moduł w obudowie, licząc na to, że nie będę musiał ich wyjmować.
Każdy zasilacz mocują tylko dwie śruby, a trzyma się jak przyspawany.

Konstrukcja została przemyślana tak, aby wentylatory zasilaczy zasysały powietrze w pobliżu otworów wentylacyjnych obudowy, a same obudowy zasilaczy tworzyły coś w rodzaju „korytarza”, którym przepływało powietrze tłoczone przez wentylator wyciągowy na tylnej ściance obudowy.
Zasilacze nie sięgają do górnej ścianki obudowy — brakuje około 5 mm. Konstrukcję można by ulepszyć, układając wzdłuż górnej ścianki obudowy zasilaczy coś elastycznego, wtedy powietrze przepływałoby lepiej, ale nie zdecydowałem się na to.


Podczas eksperymentów z modułem odkryłem, że może on wyświetlać temperaturę radiatora. Przynajmniej jest funkcja T-SNS, a w menu ustawień znajduje się opcja awaryjnego wyłączenia po osiągnięciu temperatury zadanej przez użytkownika.
Na ekranie widniała jednak tylko wartość 48, bez informacji, czego dotyczy (zupełnie jak w znanym dowcipie).

Niewiele myśląc, rozkręciłem całą konstrukcję i zamontowałem ją w obudowie, uznając, że nic strasznego się nie stanie i później wszystko wyreguluję. Zrobiłem nawet zdjęcie przed regulacją oraz zdjęcie miejsca, w którym zamierzałem zmienić wartości rezystorów.


Rzeczywistość okazała się jednak jednocześnie brutalna i zupełnie bezsensowna. Pomysłowość chińskich inżynierów czasem zadziwia.
Już wyjaśniam.
Zamiast jednego rezystora podłączyłem potencjometr montażowy i spróbowałem regulować. Ustawiłem mniej więcej temperaturę otoczenia, a potem zacząłem nagrzewać radiator.
Wartości na ekranie zmieniały się jednak najwyżej o kilka jednostek. O_о
Pierwsza myśl: uszkodzony czujnik. Druga — w ogóle nie ten czujnik, co trzeba.


Okazało się jednak, że po prostu niedokładnie przeczytałem notę katalogową.
A teraz uwaga, spróbujmy zrozumieć, co wymyślili chińscy inżynierowie.
Na ekranie wyświetlane są abstrakcyjne liczby z zakresu 0-255.
Co więcej, liczby te są odwrotnie proporcjonalne do temperatury, czyli im wyższa temperatura, tym mniejsza wartość.
Zmieniają się w bardzo wąskim zakresie.
W nocie katalogowej napisano jednak, że to cecha urządzenia: aby poznać temperaturę, trzeba przeliczyć ją względem wartości bazowej 50, a następnie uwzględnić odwrotną zależność, zakładając określoną liczbę wartości na stopień.

Wyobrażacie sobie ten proces? Ktoś siedzi i próbuje ustalić, ile stopni ma radiator, więc znając zależność wartości od temperatury, wykonuje obliczenia.
A przecież od tego zależy też automatyczne wyłączanie. Byłem w szoku.
No dobrze, poskąpili porządnego czujnika, choćby termistora, ale dlaczego nie uwzględnić tego wszystkiego w programie?

Przy okazji badania pomiaru temperatury ustaliłem, że aby zmienić wartości na ekranie w zakresie 0-255, trzeba zmienić napięcie na wejściu od 0 do 3,3 V.
Czyli po prostu mierzone jest pełne napięcie z wejścia ADC, a wynik przeliczany z uwzględnieniem rozdzielczości 8 bitów.

Potem zacząłem szukać jakiegoś wygodnego czujnika temperatury.
Najpierw chciałem użyć tej samej diody albo termistora, ale zależało mi na tym, żeby czujnik był podłączony między wejściem ADC a masą. Oznaczało to konieczność zastosowania odwracającego wzmacniacza skalującego z przesunięciem poziomu. Trudno to nawet wymówić, a co dopiero zastosować.
Wszystkie rozwiązania były kiepskie i zdecydowanie mi nie odpowiadały.
Chciałem prostego, wygodnego, a przede wszystkim powtarzalnego rozwiązania.

Znalazłem wyjście: istnieją specjalne analogowe czujniki temperatury, które na wyjściu podają napięcie z zakresu 0-1 V przy zmianie temperatury w zakresie 0-100 stopni. Moim zdaniem w tym przypadku było to niezwykle wygodne.

Kolejna wyprawa na targ, kolejny zakup różnych drobiazgów.
1. Kupiłem czujnik (nieco ponad dolara), parę wzmacniaczy operacyjnych i potencjometr montażowy.
2. Wyprowadzenia czujnika są rozmieszczone tak, że skrajne służą do zasilania, a środkowe jest wyjściem.
Na wszelki wypadek przylutowałem kondensator równolegle do zasilania czujnika, bezpośrednio do jego wyprowadzeń.
3. Wlutowałem dwie nóżki czujnika w płytkę, a do trzeciej doprowadziłem 12 V z kondensatora na płytce (wcześniej przylutowałem tam transil zabezpieczający). Zasilanie podałem przez rezystor 10 Ω, żeby choć trochę ograniczyć zakłócenia od PWM 12 V.
4. Rozwierciłem istniejący otwór do średnicy 5,5 mm, wypełniłem go pastą i zamontowałem płytkę z powrotem.


Początkowo nie chciałem publikować zdjęć nieudanego wariantu, ale skoro podczas przeróbki robiłem zdjęcia, to trzeba je też dołączyć.
Pierwsza próba była z wzmacniaczem operacyjnym TL071. To wzmacniacz jednokanałowy, który bardziej mi odpowiadał, ale nie zadziałał.
Chciałem po prostu zwiększyć napięcie z czujnika o dowolną wartość, na przykład pięciokrotnie, a potem uzyskać wymaganą wartość za pomocą dzielnika z potencjometrem montażowym.
Wzmacniacz operacyjny znajdował się przy czujniku, a dzielnik z potencjometrem montażowym — przy procesorze.

Przy okazji: do połączenia płytki sterującej z płytką mocy służą dwa przewody masy. Jeden jest przewodem mocy, a drugi służy wyłącznie czujnikowi. Z punktu widzenia poprawności pomiarów to bardzo dobre rozwiązanie. Spadek napięcia na masie mocy nie wpływa na sygnał z czujnika.

No więc.
1. Przygotowałem układ wzmacniacza i przylutowałem parę rezystorów.
2. Przeciąłem ścieżkę sygnałową na płytce mocy.
3. Przylutowałem układ, zasilanie pobrałem bezpośrednio z wyprowadzenia najbliższego układu NE555, a wyjście podłączyłem do przeciętej ścieżki.
Potencjometr montażowy przylutowałem w miejsce dzielnika rezystorowego na płytce sterującej, kondensator zostawiłem (do niego przylutowałem wyprowadzenia potencjometru).
Trzecia nóżka potencjometru montażowego jest podłączona przez rezystor stały do wyjścia z płytki mocy.
Jeśli ustawić potencjometr montażowy tak jak na zdjęciu, obracanie w prawo będzie zwiększać wskazania, a w lewo — zmniejszać.


W efekcie na wyjściu pojawiło się coś niezrozumiałego. Co więcej, napięcie nawet na stykach czujnika temperatury nie zgadzało się z rzeczywistością.
Sprawdziłem montaż — wszystko w porządku. Sprawdziłem jeszcze raz — znów wszystko w porządku.


Potem zdecydowałem się na klasyczne rozwiązanie: LM358.
Ostateczny schemat wygląda tak.
Niewykorzystany wzmacniacz operacyjny jest po prostu skonfigurowany jako wtórnik napięciowy, ale w przyszłości myślę, że też go wykorzystam.


Rezystory ponownie przylutowałem bezpośrednio do wyprowadzeń układu scalonego.


Przylutowujemy gotowy układ w to samo miejsce i podłączamy do tych samych styków co poprzedni układ scalony.


Wszystko działa :))))
Na początku wskazanie było abstrakcyjne, ale to normalne.
Regulacja jest bardzo prosta: podłączamy multimetr do wyjść czujnika temperatury i za pomocą potencjometru montażowego ustawiamy na wyświetlaczu przetwornicy tę samą wartość.
Na przykład wskazanie multimetru wynosi 0.3 V, czyli 30 stopni. Jeśli będzie 0.26 V, to znaczy 26 stopni.
Praktyka pokazała, że czujnik, choć pobiera naprawdę niewiele prądu, i tak trochę się sam nagrzewa. Po krótkim czasie temperatura rośnie o 2-3 stopnie. W zasadzie nie ma w tym nic strasznego: można skorygować ustawienie potencjometrem montażowym albo dać sobie spokój.

A teraz o niewykorzystanym wzmacniaczu operacyjnym.
Miałem nadzieję, że płytka potrafi sterować wentylatorem w zależności od temperatury, ale po prostu włącza go, gdy aktywne jest wyjście (na wyjściu płytki pojawia się napięcie), a po samym włączeniu uruchamia go na kilka sekund.
Automatyczna regulacja obrotów w zasadzie jest, ale działa w zupełnie niezrozumiały sposób, przynajmniej ja nie zrozumiałem, jak. Na przykład obroty wentylatora mogą się nieco zmieniać przy zmianie progu zabezpieczenia przed przegrzaniem. Dlatego w przyszłości planuję zmodyfikować układ, dodając regulację obrotów zależną od temperatury i wykorzystując dane z zamontowanego czujnika.


.

Przechodzimy do dalszego ciągu epopei o składaniu zasilacza.
Przed połączeniem zasilaczy warto ustawić na ich wyjściach identyczne napięcie.
Postanowiłem nie używać ich przy nominalnych 36 V, tylko nieco obniżyć napięcie do 34 V.
Łącznie daje to 68 V, co przy maksymalnych 62 V w zupełności wystarczy.
Można też użyć innych zasilaczy, na przykład 48–60 albo 72 V.
Można też wykorzystać zasilacze EATON, które czasem można kupić na aukcjach — wymontowane z central telefonicznych (jeśli dobrze pamiętam).


Po zakończeniu konfiguracji podłączyłem wszystkie potrzebne przewody i spiąłem je opaskami, żeby całość wyglądała w miarę przyzwoicie. Poza tym obok znajduje się wentylator, więc lepiej, gdy przewody są zebrane w wiązki — wtedy jest mniejsze ryzyko, że coś się wkręci.


Bardzo spodobały mi się panele obudowy — mają już naniesioną siatkę o oczku 5 mm, co ułatwia montaż różnych elementów i części.
Wentylator zamontowałem niemal na samym dole, a dokładniej 5 mm od dolnej krawędzi. Lepiej jednak podnieść go o 5 mm, bo wiązki przewodów niezbyt dobrze mieściły się pod nim.
Przy okazji: na środku spodu obudowy wkręca się wkręt, ale go nie użyłem, żeby nie przebić przewodów.


W zasilaczu użyłem znanego mi wentylatora SUNON 12 V, modelu EE80251S1-A99, o wydajności 68 m3/h i deklarowanym poziomie hałasu 33 dBA.
Ogólnie rzecz biorąc, to całkiem porządny wentylator, kosztujący około dwóch dolarów.

Do wentylatora dokupiłem czarną osłonę kratkę, a ponieważ tylny panel też jest kolorowy, dobrałem czarne elementy mocujące.
Specjalne wkręty się skończyły, więc musiałem improwizować. Wziąłem śruby do dysku twardego, a zamiast nakrętek użyłem tulejek dystansowych z obudowy z odpowiednim gwintem.
Na tylnym panelu zamontowałem też gniazdo zasilania 230 V i gniazdo USB.


Kilka słów o złączach.
1. Do podłączenia do komputera użyłem takiego samego złącza jak w tej recenzji. Zastosowałem też dokładnie taki sam sposób mocowania, więc nie ma sensu powtarzać opisu.
2, 3, 4. Do podłączenia wyłącznika sieciowego użyłem standardowych konektorów 6,3 mm z zatrzaskiem. Do izolacji zastosowałem silikonowe osłonki, a ponieważ kabel został odizolowany na dość długim odcinku, po wszystkim odtworzyłem izolację zewnętrzną za pomocą przezroczystej koszulki termokurczliwej.


Z wyłącznikiem sieciowym też nie wszystko poszło gładko.
Kupiłem z przyzwyczajenia znany mi mały wyłącznik sieciowy, ale dopiero później zauważyłem, że jest przystosowany do prądu tylko do 3 A, a przy mojej mocy to zdecydowanie za mało.
Musiałem więc przy okazji kupić nowy wyłącznik. Sprzedawca polecił mi produkt firmy Arcolectric jako bardzo dobrej jakości — kolejne półtora dolara mniej w portfelu.
Kupiłem też trzeci, żeby mieć wybór. Też porządny, ale przyciskowy, a nie kołyskowy. Podświetlany, ładny, więc wydałem jeszcze jakieś półtora dolara. Nie do końca mi się spodobał, bo działa dość ciężko.


Próbne uruchomienie już w obudowie. Na razie wszystko działa, a przynajmniej udaje, że działa :)


Dalej miało się znaleźć omówienie kolejnych etapów budowy zasilacza, ale przy następnym zapisywaniu niespodziewanie pojawił się komunikat —
Błąd: opis musi mieć od 200 do 15000 znaków:(
W rezultacie musiałem podzielić recenzję na dwie części.
Szczerze mówiąc, nie zamierzałem pisać długiej recenzji, a tym bardziej nie spodziewałem się zobaczyć tego komunikatu. Po prostu opisywałem płytki i moje zmagania z chińską myślą inżynieryjną, ale ku mojemu zaskoczeniu recenzja wyszła naprawdę bardzo długa.

Już na tym etapie mogę jednak podsumować ten produkt.
Nie będę wypisywać zalet i wad, po prostu krótko przedstawię, jak oceniam to urządzenie.

Płytka jest całkiem przyzwoita, a cena świetna (przynajmniej nigdzie nie widziałem niższej).
Co więcej, płytka działa od razu po wyjęciu z pudełka. W zestawie znalazł się nawet konwerter USB-RS232, czego się nie spodziewałem.
Bardzo cieszy poprawiony układ zasilania — jego niezawodność powinna być większa niż w poprzednich wersjach.

Oczywiście nie obyło się jednak bez kilku niedoróbek, najpewniej wynikających z oszczędności na etapie produkcji.
Wyżej opisałem, jakie poprawki wprowadzono na płytce. Część z nich warto wykonać od razu, na przykład:
Zwiększyć szerokość ścieżek prądowych na płytce drukowanej (prawie za darmo)
Przelutować wyprowadzenia niektórych elementów (tu zależy, jak się trafi — być może będą już dobrze przylutowane)
Warto wymienić kondensatory wyjściowe 63 V na 80 lub 100 V. To chyba jedyne elementy zamontowane bez żadnego zapasu.

Niektóre poprawki mają raczej „kosmetyczny” charakter, na przykład:
Wymiana wszystkich małych kondensatorów elektrolitycznych na lepszej jakości.
Dodanie kondensatora na płytce mocy
Dodanie elementów zabezpieczających, które zapobiegną uszkodzeniu części analogowej i procesora w razie przebicia wejściowego stabilizatora PWM.

Jeśli chodzi o ewidentne niedoróbki, mogę wskazać tylko czujnik temperatury. Nie rozumiem, jak można było zaprojektować go w taki sposób.
Trudno mi ocenić moc wyjściową, bo fizycznie nie mam możliwości sprawdzić działania tej płytki przy takiej mocy. Wcześniej trafiałem jednak w internecie na wzmianki, że płytka działa poprawnie, a poprzedni zasilacz nadal działa.
Mimo to nie obciążałbym jej przez dłuższy czas pełną mocą.

Nie będę nikogo namawiać do zakupu tej płytki, bo nie mam w tym żadnego interesu. Chcę tylko powiedzieć, że na razie jestem z niej zadowolony. Czas pokaże, jak będzie działać dalej.

Ponieważ nie udało mi się zmieścić w jednej recenzji, to
Ciąg dalszy nastąpi


Produkt udostępnił sklep w celu napisania recenzji.